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介绍了膜盒工作原理和成形工艺,采用合件拉伸成形并结合CAD软件提供的三维成形和查询功能,进行落料毛坯尺寸计算,阐述了膜片合件成形模结构及模具主要零件的加工工艺。 相似文献
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针对铝合金板材冲压成形性能较差的问题,选用6061车用铝合金作为研究对象,以冲杯试验为基础,对铝合金板材与凹凸模接触面采用不同基础油进行润滑,结合计算机仿真技术,对6061铝合金在冲压过程中铝合金表面润滑状况进行了研究。结果表明,6061铝合金与模具间的润滑对其成形性能有重要影响。6061铝合金与凹模间的润滑对成形件减薄率影响较大,减小其摩擦系数能够改善其减薄率,防止拉裂的产生;6061铝合金与凸模间的润滑对成形件边缘增厚率有较大影响,适当提高其摩擦系数不仅能防止成形件边缘过度增厚引起的起皱,而且能够更好地控制板料的流动,成形件厚度更为均匀,明显提高其成形质量。 相似文献
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共分三部分,首先论述了模具种类,凸、凹模与其它成形零件的形面分类法、加工精度和型面质量要求等三个方面的技术条件和加工中须解决的问题;第二部分论述了成形加工方法及机床、工装与刀具等装备须具备的性能、加工方式及原理,以及现有装备的性能与适用范围;第三部分论述了模具成形件的工艺特点和一般工艺过程,及六条工艺原理与原则,以保证加工质量及企业经济效益。 相似文献
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本文对LF21(M)防锈铝合金及20钢薄板的自由胀形进行了试验研究。发现在实用天线反射面焦径比0.3-0.45的范围内,LF21(M)防锈铝合金胀形工件的实际内表面与理论抛物面吻合。这表明:对于天线反向面的生产,采用不要凸模和凹模的自由胀形方法以实现无模成形是完全可行的。显然,这一发现为最大限度地降低现有反射面成形模具的成本提供了一新的途径。 相似文献
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郑晖廖恕宋适元赵天章 《锻压技术》2022,(12):182-188
为了提高生产效率、降低成本、减少生产准备时间,在分析了汽车内板件工艺特点的基础上,采用一步翻边成形工艺对板料进行冲压加工。以CATIA为计算机辅助设计工具,设计出汽车内板件翻边成形所需的模具零件,装配后得到模具装配体的三维数模。同时,介绍了汽车内板件模具工作零件的结构设计特点,即翻边上模采用镶拼结构,内部为压料兼做成形上模,下模分为固定凸模和活动顶起凸模两部分。坯料采用工艺孔定位模具的导向;上、下模之间的导向采用导柱导套形式;上模本体与压料块之间的导向采用导滑块与滑配面的形式;下模本体与凸模镶块之间的导向采用导柱导套形式。实践证明,所设计的模具工艺性良好、结构合理、符合生产要求。 相似文献
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多点成形技术是一种用于三维板类件成形的柔性加工技术.本文采用数值模拟方法研究了三个重要的材料力学性能参数──各向异性指数、应变硬化指数和屈服强度对斜壁矩形盒件多点拉深成形性能的影响.结果表明,与传统的模具拉深成形一样,板料的成形性能参数对多点拉深成形结果有着十分重要的影响;并且在一定的范围内,材料的各向异性指数越大,硬化指数越大,屈服强度越低越有利于斜壁矩形盒件的多点拉深成形. 相似文献
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传统板类零件角部成形工艺工序繁琐且成本较高。文章针对这些缺点,提出角部拉深成形新方法;设计了某板类零件角成形模具结构。该模具包括角部拉深成形结构与余料裁剪结构。利用DYNAFORM5.6软件对厚度为1mm的铝合金方板的角部成形过程进行模拟与实验,结果显示,采用角部成形新方法无需在板料两邻边开槽,即可一次拉深成形角部,而且可省去后续焊接、打磨等工序,生产效率大大提高;成形角部无褶皱,外表光滑美观。 相似文献
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在冷冲压弯曲成形件中,大多有异向弯曲成形的要求。按一般的工艺编排需分工序冲压成形。经反复定位,多次成形后,冲压件尺寸的一致性,稳定性较差,生产效率也不高。异向弯曲件采用一次成形的模具结构既减少了加工工序又保证了冲压件的质量。提高了效益。如图1所示为几种异向弯曲成形冲件的示例。图1几种异向弯曲一次成形冲压件示例异向弯曲一次成形模具结构的示意图分别如图2、3所示。图2为上、下浮动成形板式的异向弯曲一次成形模。其工作过程是:当被弯曲冲压件在模具内完全定位后,压力机滑块带动模具下压,上模的浮动成形板5与… 相似文献
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板料三维曲面件的应用领域非常广泛,大量应用于航空航天、船舶舰艇、高速列车、现代建筑、医学工程等领域。模具成形是常用的三维曲面件加工技术,但模具成形要使用整体型腔模.需要长时间的模具设计、制造和调试过程, 相似文献
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针对传统板材冲压成形中存在的成形极限低、模具凹模复杂及零件表面品质差等缺点,发展了板料液压成形技术。通过数值模拟方法,采用钣金成形专用分析软件JSTMPA/NV对5754铝合金平底筒形件的板料液压成形过程进行了研究,以最终成形零件的壁厚分布为评定标准,对成形过程中零件可能出现的缺陷进行预测和分析,研究工艺参数包括充液室压力、凸凹模单边间隙和凹模圆角半径对零件成形性的影响,并对工艺参数进行了优化。研究表明:采用20MPa的液室压力、1.1mm的凸凹模单边间隙和5mm的凹模圆角半径时,获得的铝合金平底筒形件的 相似文献
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铝合金覆盖件的应用是汽车轻量化的关键,但其制造难度较大。通过研究铝合金发动机罩外板的充液成形工艺过程,了解先进柔性技术在汽车领域应用的可行性。分析了工艺参数中液室压力与凸模行程匹配及压边力对板料减薄率的影响,从成形极限上判断零件无起皱、破裂现象的范围。获得最优的整形液室压力为12~20 MPa,压边力过小,板料不能充分塑性变形,压边力过大,板料易失稳破裂,最优的恒定压边力范围为1600~2000 k N。研究表明,采用板材充液成形柔性制造工艺,可降低噪音,无冲击线,且由于液室压力的作用,滑移线减小,可提高大型铝合金弱刚度板材的质量。 相似文献
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智能与控制在塑性加工制备与成形中的应用 总被引:2,自引:0,他引:2
对材料制备与塑性加工方面的智能控制特点进行了介绍与分析。首先对钢铁、铜及铜合金管材连铸连轧过程控制加工特点进行了阐述 ,其次介绍了镁合金的“轧制 等通道角挤压 拉制”连续加工制备技术和镁合金薄板半固态双辊铸轧工艺。对于薄板增量加工成形技术 ,介绍了飞机整体壁板增量压弯技术、薄板单点无模增量成形技术和多点无模增量成形技术。讨论了薄板可动凹模液压成形技术、异型截面管件液压成形技术和细长杆件空间弯扭成形技术原理。最后对于微小件加工技术进行了简要介绍 相似文献