Q345高强度宽厚钢板探伤缺陷原因及分析

针对厚度超过90 mm Q345特厚钢板超声波探伤合格率较低的现象,采用高倍金相检验、扫描电镜、能谱分析和力学分析等方法对90 mm Q345超声波探伤检测不合格与合格钢板进行了对比研究。结果表明:引起特厚板超声波探伤不合格的原因是钢板厚度中心区域珠光体带中存在微裂纹。微裂纹产生的原因一方面是铸坯中心碳、锰元素偏析引起的组织应力及钢板轧后快速冷却引起的热应力,另一方面是钢板心部Mn S和氧化物等夹杂物的聚集致使与钢基体界面结合较弱,促进了微裂纹的萌生与扩展。通过改善铸坯质量、合理选择宽厚板铸坯坯型和合理安排轧制规程,有效提高了Q345宽厚板的超声波探伤检测合格率。     

提高Q370qE钢板超声波探伤合格率的实践

为提高Q370qE钢板的超声波探伤合格率,取样分析了Q370qE钢板超声波探伤不合原因,结果表明其探伤不合格主要源于钢中非金属夹杂物、中心严重偏析所造成的钢板分层、连铸保护渣和耐火材料的卷入以及铸坯裂纹等。通过采取提高钢纯净度、改变夹杂物形态、控制浇注温度和拉速等措施后,钢板探伤合格率由75％提高到97％。     

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 针对低合金中厚板超声波探伤合格率低的问题,采用低倍、金相、扫描电镜检验和断口形貌分析对探伤不合格的中厚板进行研究,得出结论：引起超声波探伤不合格的主要原因是钢中的氢含量偏高和板坯中心偏析严重,条状MnS夹杂物集聚氢导致氢致裂纹,板材中心部位因偏析产生的少量马氏体、贝氏体组织导致轧后应力集中,在冷却速度较快的条件下产生微裂纹,最终造成探伤缺陷。通过计算得知MnS夹杂物前端的氢陷阱中氢的浓度远高于陷阱中氢的最大饱和浓度,过剩的氢造成裂纹。采用铸坯及板材轧后缓冷等措施,使板材探伤合格率大幅度提高。     

Q345E厚板在线探伤不合格的原因分析

从轧后出现的在线超声探伤不合格的钢板上取样,在缺陷处进行金相组织检验,并根据检验结果,利用裂纹扩展的基础理论进行分析,认为连铸坯的中心偏析是钢板在线探伤合格率偏低的根本原因,中心偏析的存在不仅有利于裂纹源硫化物的生成,也会导致钢板中心出现脆硬的贝氏体和马氏体组织,为裂纹源的扩展提供条件,这些硫化物及其引发的裂纹促使氢原子的聚集和结合。这些缺陷综合在一起,最终降低了钢板在线探伤的合格率。     

耐腐蚀桥梁钢板超声波探伤缺陷分析及改进措施

利用金相、扫描电镜及金属原位统计分析等技术研究了某桥梁钢板超声波探伤缺陷区域,发现在钢板厚度中心区域存在严重的带状组织,C元素在带状组织中分布极不均匀,存在明显偏析。同时,在该区域还存在大量的非金属夹杂物。结果表明:钢板厚度中心区域C元素严重偏析及大量非金属夹杂物的耦合作用是引起钢板超声波探伤不合格的主要原因。     

提高转炉上连铸Q345B探伤质量的措施

针对南阳汉冶特钢有限公司250 mm×1 650 mm断面采取转炉直上连铸工艺路线生产的Q345B钢板探伤合格率低现象,对不合格钢板取样并进行电镜检测分析,得出中心锰偏析、硫化锰夹杂是导致探伤不合格的主要原因。通过优化转炉脱硫工艺降低硫含量、严控钢水过热度、优化成分降低锰含量、优化连铸二冷制度、钢板抢温下线缓冷等措施,铸坯中心偏析得到了改善,轧后钢板探伤质量合格率得到了提高。     

Q345B中厚板探伤不合原因分析及控制措施

实际生产低合金高强度钢板中,Q345B的钢板合同量比率相对较大,在实际生产过程中发现,在生产检验过程中时有探伤不合格出现,甚至部分时间段会出现较大批量计划外,为查明钢板探伤不合格原因,采用高倍金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对南阳汉冶特钢生产过程中探伤计划外钢板进行取样检验分析,总结了汉冶特钢生产过程中钢板探伤不合原因主要有3类:偏析导致异常组织;夹杂物含量高;铸坯中心疏松;并提出了相应解决措施。     

安钢中厚板探伤不合格原因分析及措施

对探伤不合格的钢板取样,采用低倍、金相、刨削试验和氢含量测量分析,得出安钢较厚规格的中厚板超声波探伤不合格的主要原因:钢中的氢含量、MnS夹杂物含量较高,铸坯疏松偏析严重以及钢板轧制后冷却速度较快等。采取铁水预脱硫和钙处理控制钢中的MnS夹杂物,钢水经VD炉真空脱气处理,调整连铸机辊缝、轻压下参数以及铸坯、钢板堆放缓冷等措施,厚规格的探伤板合格率提高了12%。     

Q460GJCZ35钢宽厚板缺陷及预防措施

对厚度为35 mm的热轧Q460GJCZ35钢板进行超声波探伤时发现其内部缺陷过多,不合格。对不合格的钢板进行了扫描电镜检验、能谱分析和硬度测试,以揭示缺陷的性质、成分和分布。结果表明,钢板的内部缺陷主要是微裂纹、含钙和铝的夹杂物、中心偏析及带状组织。采取了某些预防缺陷产生的措施,包括在冶炼和浇注过程中添加防止钢水氧化的装置,改变电磁搅拌电流的强度,加装缓冷罩等,结果,铸坯C类偏析比例提高到了92.6%,钢板的低温冲击吸收能量提高到了155 J,心部碳偏析指数和锰偏析指数降低至1.0,钢板合格率由96.97%提高到了100%。     

EH36船板用钢探伤不合格原因分析

为找出EH36船板用钢探伤不合格的原因,将探伤不合格的钢板通过人工探伤缺陷定位取样,通过光谱仪、光学显微镜、电子探针等仪器,对试样的成分、组织进行分析,结果表明：EH36钢板基体组织为铁素体和珠光体,裂纹附近C、Mn、P元素偏析严重,且有大尺寸的MnS夹杂和高度富集的(Ti,Nb,V)化合物出现,裂纹开口处有马氏体和贝氏体异常组织形成。通过适当控制钢中S、P含量,优化精炼、连铸和加热工艺,可减轻铸坯中心偏析程度;采用细晶轧制和弱冷相结合,可抑制马氏体组织形成。综合以上措施可提高钢板探伤合格率。     

在线淬火Q690D钢板探伤不合原因分析及控制措施

针对采用在线淬火工艺生产Q690D钢板时易出现探伤不合的问题，对缺陷形貌，铸坯、钢板的显微组织、硬度分布、元素偏析等情况进行了分析，结合其化学成分设计及轧线实际生产工艺参数，研究了在线淬火工艺生产Q690D钢板探伤不合原因，并提出了控制措施。结果表明：低合金高强钢Q690D铸坯中心偏析严重及不合理的轧制工艺加剧了中心偏析程度，造成钢板在线淬火后产生细小裂纹而导致其探伤不合。通过适当降低C、Mn含量，炼钢工序提高钢水纯净度和连铸坯质量，轧钢工序强化加热、轧制及缩短钢板轧制完成到超快冷开冷的时间等措施，有效控制了在线淬火Q690D钢板探伤不合缺陷，探伤合格率达到99%以上。     

F22阀体锻件超声探伤不合格原因的分析

采用5.5t锭型锻造的F22钢锭阀体锻件超声波探伤合格率较低。本文通过无损检验、金相分析、扫描电镜分析、能谱分析等检测手段对超声波探伤不合格试样进行了研究。结果表明:引起阀体锻件超声波探伤不合格的原因是锻件内部中心区域珠光体带中存在微裂纹。微裂纹产生的原因:一方面是钢锭中心锰、钼合金元素偏析引起的组织应力及锻件锻后冷速较快引起的热应力;另一方面是锯切后的钢锭心部存在的裂纹在加热过程中氧化导致锻件一端心部未锻合。     

厚规格718H模具钢探伤不合格原因分析及控制

厚规格718H模具钢在超声波探伤时发现在厚度1/2位置出现探伤不合格的情况,对其进行了低倍检验、光学显微镜检验、扫描电镜观察和能谱分析。结果表明,探伤不合的主要原因是连铸坯中心疏松和中心偏析缺陷,没有轧合、消除或改善,从而遗留到钢板厚度中心区域造成。针对以上原因,采取了一系列冶炼、轧制措施,钢板探伤合格率明显提高,100 mm及以上厚度钢板探伤合格率由96.18%提高到99.16%。     

中厚板超声波探伤缺陷及控制技术

介绍了钢板超声波探伤的缺陷类型,对连铸板坯轧制中厚板后出现超声波探伤不合格的钢板进行取样、金相、电镜分析,找出引起中厚板探伤不合格的主要因素是钢中氢含量、铸坯中心偏析以及夹杂物;通过采用RH真空处理、钢水洁净度控制、铸机动态轻压下、加热工艺优化、控轧控冷工艺优化及板材堆垛缓冷等关键工艺技术,使钢板内在质量得到改善,探伤合格率明显提高。     

厚规格高强度钢板探伤不合原因分析

针对某钢厂生产30 mm以上规格高强度钢板时突然出现大批量超声波探伤不合格的情况,利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明,钢板厚度中心位置硫化物、氧化物夹杂物聚集引起的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施。     

热轧中厚板探伤合格率低的成因研究

针对某钢厂生产的Q235B热轧中厚板探伤合格率低的问题,采用光学显微镜和扫描电镜对钢板探伤不合格部位进行了观察与分析.结果表明,导致探伤不合格的主要原因是组织中存在以点状密集形和长条状为主的MnS、Al2O3或氧化物和硅酸盐夹杂,尤其是钢板组织中存在大量长度达300 μm的狭长条带状MnS夹杂物,条带区域与基体结合疏松,有大量显微空隙与显微裂纹.     

Q420B钢伸长率不合格原因分析

针对Q420B钢板在轧制后出现伸长率批量不合格的情况,通过金相检测、扫描电镜等方式对其拉伸试样进行断口形貌、组织结构、夹杂物分析。结果表明,断口部位存在较多孔隙、分层以及较严重的带状组织,裂纹及孔隙主要沿偏析组织萌生扩展;断口部位夹杂物集中分布,且呈连续性、长条状分布,其在拉力作用下和基体界面分离、扩展后最终形成裂纹,是造成钢板轧后伸长率不合格的主要原因。     

重轨钢铸坯质量分析及工艺控制

针对探伤不合格的重轨钢样,采用手动探伤仪进行复检定位,并采用光学显微镜和扫描电镜对钢轨探伤不合格具体位置进行了分析。结果表明,重轨钢样主要质量缺陷是疏松孔洞、微小裂纹以及Mn S夹杂物。采取冶炼质量优化、连铸工艺控制,降低夹杂物级别,提高钢液质量以及铸坯缓冷工艺优化等措施,成品重轨钢探伤合格率达到99%以上。     

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中厚板在超声波探伤时大批量不合格,采用金相显微镜、扫描电镜和电子探针对断裂钢坯进行了分析。结果表明:钢板中探伤检测不合格部位存在很多的大尺寸夹渣、偏析条带和裂纹。分析认为大尺寸夹渣以及偏析条带在连铸和轧制时共同作用导致钢板内产生裂纹,大尺寸夹渣和产生的裂纹均会导致钢板探伤检测不合格。     

Q345qE钢板探伤缺陷原因分析

利用扫描电镜、能谱仪以及金相显微镜对钢板拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析，研究Q345qE钢板探伤不合格的原因。结果表明，板厚中心存在着硫化物、微量元素偏聚及贝氏体带状组织。在热应力、组织应力和有害元素偏聚的联合作用下，引起内部裂纹的形成，导致Q345qE钢板探伤不合格。