汽车保险杠非常规熔接线探讨

随着消费理念升级,消费者对汽车外观质量要求越来越高,保险杠作为汽车重要的外观件,主机厂对其精致感知要求更高。熔接线是保险杠常见外观缺陷,在试制阶段,也会出现一些常规理论无法解释的熔接线状况。以两个实际案例介绍了非常规熔接线的形成原因及解决方案。     

基于Moldflow的手机外壳注塑成型模流分析

以手机外壳为例,利用Moldflow软件模拟分析了在最佳浇口位置区域中采用不同浇口数量时,填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布、体积收缩率和翘曲变形等参数的变化,模拟分析结果表明：考虑填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布等条件,采用双浇口浇注进行手机外壳注塑效果最好。模流分析能够有效地提高注塑手机外壳的工艺质量,降低模具研发制作的成本与生产周期。     

摄像头壳体零件的注塑成型分析

利用分析软件模拟摄像头壳体的注塑成型过程。通过分析填充时间,保压压力对充填过程、气穴、熔接线及翘曲的影响,得出可以成形质量较好产品的工艺参数。实际生产的产品无缺陷,满足质量要求。合理采用CAE软件在缩短产品生产周期、减少试模次数方面具有很大优势。     

顺序浇注成型控制熔接线位置研究

在分析总结传统控制熔接线位置方法的基础上,采用顺序浇注成型实现对熔接线位置的有效控制。该方法按照期望的熔接线位置把制品划分成相应的小区域,根据等流长算法求各小区域的最佳阀浇口位置,通过调整阀浇口开闭时机和熔接线贴合程度指数实现对熔接线位置的精确控制。最后通过一个具体的实例验证了方法的有效性。     

汽车内饰件熔接线缺陷CAE分析及浇注系统优化设计

针对汽车大型内饰件的几何特性对其注塑缺陷进行预测,运用Moldflow对注塑过程进行CAE仿真和分析,得出熔接线的分布情况,通过优化注塑模浇口位置和改善注塑工艺来获得较高质量的产品.     

注塑模模流设计的技术要领

结合注塑模设计和生产的实际，重点介绍了注塑模模流设计在浇口数目、流动形态、浇口定位、熔接线位置、浇道设计等方面的技术要领。就是根据充填模穴时需要的压力来决定浇口数目，在流动平衡的状况下确定浇口位置、选择浇口位置时，必须考虑充填过程的流动方式。为确保产品质量，应尽量减少浇口数目从而相应的减少熔接线的条数。熔接线及熔接线的位置，必须控制在最不影响成品品质的区域内。浇道是针对具体的产品，同时考虑以上诸多因素，有时甚至要在生产的实际中不断改进而设计出的。     

塑件熔接线计算机模拟及实验验证

介绍了熔接线形成的原因及影响因素 ,提供了一个预测熔接线位置的数值计算方法 ,并用实例对该算法的可靠性进行了验证     

注射成形塑件熔接线的机械性能

在塑料成形过程中,按产品的最后形状,已塑化的成形化合物被分为各独立的熔料流。在这些熔料流的汇合处将产生熔接线。一般肉眼也能看见,当熔料流熔合后的两分子圈没有互相渗透时,塑件的机械性就要降低。此外,熔接线位置的方向垂直于熔料的主流动方向。若在注射成形塑件内没有充分熔合而突然冷却,则沿整个外表面将形成V形槽口。在实际生产中,由熔接线引起机械性能降低的部分原因是所规定的冷却周期过短。熔接线处与未加工过原材料的总体结构不相同,且强度低。只有在纯粘合基础上的极端情况下,力     

连续铸轧中间包流场数值模拟及其优化

基于有限元分析软件FLUENT对中间包的流场进行了数值模拟研究和优化.结果表明,设置流动控制装置可明显改善熔液流动状况,有利于提高连续铸轧坯质量.对比了流动控制装置中的几种不同的堰坝布置,最终得到堰与注流口间距800 mm、堰与坝间距400 mm时所得熔体净化效果最佳.     

基于MoldFlow手机后盖注射成型浇口位置设计

浇口位置的设计对注射成型的质量有着重要的影响。本文首先根据MoldFlow浇口分析功能将手机后盖的4个浇口位置设计在流动阻力最低的区域,然后对其注射成型过程进行仿真分析,由于成型后制品缺陷明显,需对浇口位置进行调整。浇口位置调整后,充填的平衡性和熔接线得到了明显的改善。     

基于Moldflow分析的多格盒注塑模设计

基于CAE技术,以多格盒为实例,介绍了Moldflow软件在注塑模具设计中的应用。文中借助模流分析软件Moldflow对制件的充模时间、注射压力、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地调整模具设计方案,从而提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于Moldflow的塑料伞柄注射模设计

以塑料伞柄注射模设计为例,通过分析软件Moldflow对塑料熔体充模时间、注射压力、体积收缩率以及塑件熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,并根据模拟结果优化模具设计方案,从而提高塑件质量,节约模具开发时间和成本。     

薄板塑件成形熔体Moldflow流动模拟分析

以成型薄板塑件的2种熔体流动方案分析为例,简要介绍MPI的作用,通过应用MPI软件对2种成型方案进行熔体型腔填充时间、塑件变形与熔接痕对比分析,最终得到一套切实可行的方案,减少了模具开发周期和费用,提高了塑件生产效率和质量。     

基于MPI二次开发及正交试验的注塑制品熔接痕性能的优化设计

基于Moldflow二次开发技术，通过VBScript脚本语言开发出表征塑件熔接痕汇合角大小、熔体流动前沿温度以及熔体波前压力的算法，对熔接痕结果进行量化输出，并以量化后的结果作为评价指标，采用Moldflow并结合正交试验设计，得出各工艺参数对熔接痕性能的影响规律。采用Moldflow-Algor耦合模拟分析对最优工艺参数进行验证，结果证明具有一定的可行性。     

空气开关内端轴零件的浇口设计优化研究

应用Moldflow软件对端轴零件的注塑模具中不同的浇口设计方案进行了流动模拟,对充模时间、锁模力、气穴和熔接痕等模拟结果进行比较,确定最佳的双浇口设计方案。其研究结果为进一步的浇注系统设计作了充分的准备,为优化模具设计提供了依据,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于Moldflow的汽车保险杠浇注系统优化设计

以某汽车保险杠成型为例,用Moldflow软件模拟2种不同方案下塑件的注射成型过程,对比分析熔体流动填充状况、型腔注射压力分布、熔体流动前沿温度分布与塑件可能产生熔接痕、气穴、翘曲变形等模拟结果,找出了其中的较优方案,并用于指导生产,获得了高质量的塑件。     

基于Moldflow的充电器底座注射成型流动分析

利用Moldflow软件对充电器底座注射成型过程中最佳浇口位置和流动情况进行分析,确定了最佳浇口位置,分析了熔体流动的填充时间、前沿温度、体积剪切速率和压力分布变化情况,气穴和熔接痕位置。通过模拟结果找出缺陷产生的原因,改善工艺参数。     

基于Moldflow的豆浆机杯体外壳浇注系统优化设计

分析了豆浆机杯体外壳的成型工艺,利用Moldflow软件对两种浇注方案中熔体的填充过程、熔接痕和翘曲变形进行了模拟分析,利用分析结果选出最佳浇注方案,从而实现对浇注系统的优化设计,提高塑件质量。     

汽车后把手塑件的模流分析及注射模设计

以汽车后把手塑件为研究对象,运用Moldflow软件分析了汽车后把手塑件的最佳浇口位置和冷却方式,同时对模具成型的塑件质量,如翘曲变形、熔接痕等进行了模拟,预测了模具设计中潜在的缺陷。基于模流分析的结果,合理设计注射模结构,提高设计水平。实践表明,设计出的模具结构紧凑、工作可靠、运行平稳、塑件精度高,取得了良好的经济效益。     

Moldflow技术在汽车车锁盖板成型分析中的应用

以Moldflow作为技术平台,模拟分析了汽车车锁盖板成型过程。在塑件设计前期,预测制品可能出现的质量问题,通过增加导流板改善制品的填充模式,对模具的水路排布进行模拟分析,最后根据Moldflow分析结果进行现场试模调试,制品未出现质量问题,满足生产要求。