AlZn12Cu2Mg2喷射沉积铝合金半固态触变成形试验研究

对采用喷射沉积获得的超硬变形铝合金AlZn12Cu2Mg2半固态坯料进行了触变成形工艺的试验研究,获得了该合金触变成形的工艺参数,并对工艺模拟制件进行了组织和力学性能的测试;通过热处理参数的优化试验,得到了AlZn12Cu2Mg2铝合金最佳热处理工艺参数;试验结果表明,AlZn12Cu2Mg2喷射沉积铝合金通过半固态成形,经固熔和失效处理后,可以获得理想的力学性能与伸长率.     

高固相率半固态镁合金触变成形数值模拟

对高固相率半固态镁合金触变成形过程进行数值模拟,分析了成形过程中的应力、应变分布和温度场,对比了半固态坯料与常规态坯料成形的特点.结果表明,半固态镁合金材料具有变形抗力小,应力、应变分布均匀的特点,材料流动性、充填性能优于常规坯料,能够一次成形复杂形状零件.数值模拟为半固态成形工艺参数的优化起到很好的参考作用.     

半固态镁合金触变成形数值模拟及试验验证

利用DEFORM-3D塑性有限元软件,对半固态AZ61触变成形过程进行了数值模拟,分析了半固态坯料与常规态坯料成形过程中的应力、应变分布和温度场,并对此两种坯料进行了触变锻造试验.结果表明,半固态镁合金材料具有变形抗力小,应力、应变分布均匀,通过对触变锻造试验和模拟结果的对比可知,二者拟合较为理想.     

SiC_P/AZ61复合材料半固态触变成形的数值模拟

采用等温热处理法制备SiCP/AZ61复合材料半固态坯料。运用所建立的高固相SiCP/AZ61复合材料本构模型,对其触变成形过程进行数值模拟,得到成形过程中的应力和应变分布,并对比了触变成形和常规成形的成形特点。结果表明,SiCP/AZ61复合材料触变成形具有变形抗力小、应力分布均匀的特点。通过对比试验结果和模拟结果可知,两者吻合较好,所获结果可指导镁基复合材料触变成形工艺实践。     

高固相率SiCP/AZ61复合材料触变成形的数值模拟

采用等温热处理法制备SiCP/AZ61复合材料半固态坯料,在自制实验装置上进行触变成形实验.采用所建立的高固相率SiCP/AZ61复合材料本构模型,对触变成形过程进行了数值模拟,得到了不同成形温度下的应力、应变和温度场分布.结果表明,与成形温度为530℃相比,560℃时复合材料触变成形具有变形抗力小、应变与温度场分布均匀的特点.通过实验和模拟结果对比可知(成形温度为560℃),两者吻合较好,所获结果可指导高固相率镁基复合材料触变成形工艺实践.     

等轴组织铝合金触变成形工艺的研究

与树枝晶显微组织合金相比 ,等轴组织的合金在半固态下表现出更低的流动阻力 ,这种触变行为 (即在无外力作用下表现为类固体特征 ,而在剪切条件下则表现为类液体特征 )是触变工艺的基础。今日人们普遍认为半固态的触变成形是一种新的最终成形加工工艺。对于工业生产 ,触变成形工艺有许多优点 ,诸如 ,可成功地生产内部缺陷较少的高质量零件 ;适合于少切削加工 ;具有可与高压模铸相比拟的高生产率 ;并且由于省去了传统的加热熔化工序而节能。触变成形工艺包括感应线圈设计、坯料再次加热过程 ,坯料处理、坯料充入模具型腔和成形件凝固等步骤。本文给出了生产具有良好机械性能之最终成形产品的触变成形过程各阶段的综述 ,并且应用触变成形工艺生产出高强度空气压缩机零件     

剪切低温浇注式半固态浆料制备工艺

半固态浆料直接成形的关键技术之一是如何快速获得与触变成形中重熔加热后相近的半固态组织.根据晶粒游离理论,开发了剪切低温浇注式半固态浆料制备工艺,利用具有特殊热交换条件的转动输送管增强熔体凝固初期的散热和搅拌混合程度,使合金在凝固初期形成快速冷却和较强对流的复合作用,快速散去合金熔体的过热,控制合金熔体的形核与生长.铸造铝合金与锻造铝合金的试验表明,剪切低温浇注工艺可高效地制备优质半固态浆料/坯料,用于浆料直接成形/坯料触变成形.     

铝合金汽车中间轴螺塞半固态触变模锻研究

对Y112铝合金进行半固态触变模锻实验，确定了该试验最优的半固态二次加热工艺参数。研究表明，模锻后零件中的晶粒基本保持了半固态成形前坯料的颗粒状，说明在触变成形过程中坯料的流动方式是以液相包裹着同相颗粒的方式进行的。并将数值模拟数据与实验成形力曲线比较，结果二者数值和变化趋势基本吻合，说明数值模拟能够为分析整个锻造过程提供有效的依据，能够从结果中获得较为符合实际的材料流动规律和塑性行为。     

等轴组织铝合金触变成形工艺的研究

与树枝晶显微组织合金相比，等轴组织的合金在半固态下表现出更低的流动阻力，这种触变行为(即在无外力作用下表现为类固体特征，而在剪切条件下列表现为类液体特征)是触变工艺的基础。今日人们普遍认为半固态的触变成形是一种新的最终成形加工工艺。对于工业生产，触变成形工艺有许多优点，诸如，可成功地生产内部缺陷较少的高质量零件；适合于少切副加工；具有可与高压模铸相比拟的高生产率；并且由于省去了传统的加热溶化工序而节能。触变成形工艺包括感应线圈设计、坯料再次加热过程，坯料处理、坯料充入模具型腔和成形件凝固等步骤。本文给出了生产具有良好机械性能之最终成形产品的触变成形过程各阶段的综述，并且应用触变成形工艺生产出高强度空气压缩机零件。     

半固态触变成形AZ91D镁合金卫星角框件

通过对等径道角挤压处理后的AZ91D镁合金坯的触变成形试验，并借助于金相显微镜、Instron材料拉伸试验机等分析手段，对AZ91D镁合金卫星角框件的半固态触变成形工艺进行了研究。研究结果表明：当坯料加热温度为560℃，保温时间为20min，模具预热温度为400℃，保压时间为40s时，强度可达到292MPa，伸长率达到4．8％；触变成形对材料微观组织的影响主要表现为较明显的固液相分离现象，而对制件晶粒形状的影响比较小，在成形过程中，坯料的流动方式是以液相包裹球状固相颗粒的方式进行的；通过固溶处理和自然时效可以提高触变成形后的卫星角框件的强度；当固溶时间为6h，强度提高幅度在10％以上。