铂的萃取分离技术研究进展

溶剂萃取法分离提纯铂相比于传统的沉淀法具有工艺简单、高效、操作安全等优势,本文从胺类萃取剂、中性磷类萃取剂、离子液体萃取剂、新型萃取剂四个方面综述了近年来溶剂萃取分离铂的技术研究进展,并对各种溶剂萃取法存在的优缺点进行了评述。胺类萃取剂和中性磷类萃取剂萃取效率高,成本低,已成熟应用于铂的分离提纯,但选择性相对较差。离子液体的研究起步较晚,其选择性好但造价高昂,距离工业化应用还有很长的距离。随着对铂分离提纯技术的要求越来越高,进一步开发高效清洁的新型萃取剂、研究协同萃取体系、简化萃取流程以及改进萃取设备是未来铂萃取分离技术的发展方向。     

溶剂萃取分离钯研究进展

溶剂萃取法是分离富集贵金属有效方法，近年来国内外展开了许多研究报道，本文对溶剂萃取分离钯的研究进展进行综述，主要从传统含硫萃取剂、喹啉、肟类萃取剂、含磷萃取剂、含氮萃取剂以及新型“绿色溶剂”离子液体和疏水低共熔溶剂等几个方面进行了综述，重点介绍近年合成的新型萃取剂对钯的萃取进展，并对一些新的方法做了评述以及在溶剂萃取分离钯的应用方面做了展望。     

铂族元素的萃取化学——Ⅱ、含氮萃取剂

本文是1969～1975年间发表的有关铂族元素萃取化学文献综述的续篇。综述(Ⅰ)介绍了含氧萃取剂、简单的含硫萃取剂及含磷萃取剂。在文献报道中,有关胺类及季铵盐萃取铂族金属的文章数量最多。值得注意的是,除了脂肪族胺类外又开始广泛研究苯环上带取代基的芳香族胺类作为萃取铂族金属的组试剂。对杂环胺类也作了广泛的研究。文献研究了带取代基的芳香族胺类对铂族金属其中包括对铑的萃取。据报     

电镀含铬废水处理的新方法——中性溶剂萃取法

中性溶剂主要包括中性含氧溶剂(如乙醚,乙酸乙酯等)和中性含磷溶剂(如磷酸三丁酯等)两类.其特点是:(1)被萃取物总是无机物的中性分子;(2)萃取剂总是以中性分子加入反应;(3)萃取物与被萃取物作用生成的萃取络合物,一般是中性络合物.凡具有上述三个特点的萃取体系中萃取剂均为中性溶剂.     

用石油硫醚——PS_(501)从盐酸介质中萃取金的研究

1.前言硫醚类是六十年代后期发展起来的中性含硫萃取剂。由于它对某些金属的萃取性能好,原料丰富,可以从含硫石油中提取,因此七十年代有关硫醚萃取金属的论文报道逐年增多。1971年以后的国际溶剂萃取会议都有将硫醚或石油硫醚作为新型萃取剂进行过介绍,并指出它们是 Au、Ag、Pd 等贵金属的特效萃取剂。近几年来,我国不少单位用合成的二烷基硫醚对贵金属的萃取性能也进行了研究。目前正处在工业试     

表面活性剂从碱性氰化液中萃取金的微观机理研究(Ⅰ)：萃取体系的优化

系统研究了含氧、含磷、含氮及含硫类萃取剂分别在水相中加入及不加入典型表面活性剂的2种情况下，对Au(CN)2^-的萃取性能，优选出了适宜的萃取体系。     

稀释剂对3-氧戊二酰胺类萃取剂萃取稀土的影响

为了从风化壳淋积型稀土矿铵盐浸出液中萃取分离出稀土离子,合成3种3-氧戊二酰胺类萃取剂N,N,N′,N′-四丁基-3-氧戊二酰胺、N,N,N′,N′-四己基-3-氧戊二酰胺和N,N,N′,N′-四辛基-3-氧戊二酰胺。考察在NH_4Cl、(NH_4)_2SO_4、NH_4NO_3这3种铵盐溶液中,萃取剂浓度和不同稀释剂类型对3种3-氧戊二酰胺类萃取剂萃取稀土离子的影响,并筛选出合适的稀释剂。结果表明:在NH_4Cl溶液中,以正辛烷-正辛醇(体积比7:3)为稀释剂时,N,N,N′,N′-四丁基-3-氧戊二酰胺的萃取效果最好,对Y离子和Gd离子的单级萃取剂分别为为89%和91%,且萃取率随着萃取剂浓度的增大而增大,在相比为4:6时萃取率达到最大并几乎恒定。在(NH_4)_2SO_4、NH_4NO_3溶液中,不同稀释剂对萃取效果的影响差别则较小。     

溶剂萃取选择性分离金

1.前言在贵金属的提取冶金中,金的溶剂萃取研究报道甚多,国外贵金属提炼厂将溶剂萃取法大规模地应用于生产高纯金,国内对金的萃取研究活跃。金的萃取剂很容易获得,胺类、酮类、醇类、醚类、取代酰胺等都可有效地萃取金。其中较典型的有甲基异丁酮,二丁基卡必醇、仲辛醇和β,β-二氯乙醚。但是,用以上萃取剂萃取金存在若干问题:①金难以反萃,往往采用将有机相加热用草酸还原直接获得金属。②金     

贵金属提取分离过程的萃取剂和萃取体系

对贵金属提取和分离提纯过程萃取剂和溶剂萃取体系的概述,并指出中性萃取剂醇、醚、亚砜、烷基膦化物和盐酸体系对贵金属的萃取、分离有重要意义。对阴离子萃取剂胺类和其它萃取剂亦作了评价。     

煤油体系中采用D2EHPA,EHEHPA,CYANEX 272从硫酸介质中萃取钒（IV）的机理及热力学（英文）

采用有机磷类萃取剂—D2EHPA,EHEHPA和CYANEX 272在煤油体系中从硫酸介质中萃取钒（IV）。考察溶液pH值、萃取剂浓度、钒离子浓度、温度对钒萃取性能的影响,并确定萃合物的组成。结果表明：随着水相pH值、萃取剂浓度和温度的升高,钒（IV）的分配比增大。D2EHPA可以在更低的pH值下萃取钒（IV）,表明其对钒的萃取能力大于EHEHPA和CYANEX 272。萃取机理研究结果表明：3种有机磷类萃取剂对钒的萃取均符合离子交换机理,在低pH值条件下萃合物组成为VOR2（HR）2,在高pH值下萃合物组成为VOR2（R表示萃取剂）。     

石墨烯在有机防腐涂层领域的应用研究进展

石墨烯凭借其优异的物理阻隔性、化学稳定性、导电性以及良好的力学性能等综合性能,成为防腐涂料领域的研究热点.综述了石墨烯在有机防腐涂层领域的应用研究进展.首先,围绕防腐涂料耐蚀性能和使用寿命的必要条件,从涂层的物理屏蔽性、自修复性、附着力以及阴极保护功效四个决定涂料耐蚀性的重要因素入手,结合石墨烯/氧化石墨烯相匹配的片层屏蔽效应、多活性位点、与基材的结合强度以及导电性等优异特性,对石墨烯在涂层中的作用进行分析.其次,针对石墨烯在涂层应用中所面临的分散性差的问题,对多种分散方式下的研究进展进行了总结,比较了不同分散方式的优缺点.同时,提出石墨烯的有序排列是在充分分散的基础上,进一步提高涂层屏蔽性的方法,发挥其屏蔽性的前提是石墨烯材料呈平行于基材的方向分布,因为垂直或者呈杂乱方向分布的石墨烯/石墨烯衍生物无法满足涂层的结构致密性需求,有悖于屏蔽理念.另外,针对石墨烯在涂层应用中所面临的电偶腐蚀问题,结合石墨烯的分散性,探讨并总结了关于石墨烯在涂料体系中的用量规律,并提出可通过石墨烯的绝缘化以及引入自修复基团来减弱和消除电偶腐蚀效应的建议.最后,从分散稳定性、电化学防腐性、环保性、经济性等方面,进一步总结分析了未来石墨烯在防腐蚀领域中的发展趋势及研究建议.     

空间基础零部件超精密抛光技术研究进展

轴承、齿轮、陀螺仪谐振子、反射镜等是实现航天器旋转支撑、动力传递、姿态控制、空间探测等功能的核心基础零部件,直接影响航天器的性能、寿命和可靠性。为了确保航天任务顺利进行,空间基础零部件必须拥有优异的使役性能、高的可靠性和长的寿命,其工作面的状态是关键影响因素。为此,基于制造角度,必须不断提高工作面的精度和表面质量。然而,空间基础零部件的工作面多为复杂曲面,且材料包含多种元素和金相组织,可控抛光难度大。从轴承、齿轮、陀螺仪谐振子、反射镜等4种空间基础零部件的特点出发,简要陈述了各自的超精密抛光需求及必要性,分类总结了现有的超精密抛光技术,如应用于轴承的双盘研磨抛光、电化学机械抛光、流变抛光,应用于齿轮的磨粒流抛光、流变抛光、电化学机械抛光,应用于陀螺仪谐振子的流变抛光、飞秒激光和离子束质量调平,以及应用于反射镜的磁流变抛光、计算机控制光学表面成型、气囊抛光、离子束修形抛光等,阐述了各种抛光技术的原理和效果,最后展望了超精密抛光技术的发展方向,以期为空间基础零部件的超精密加工提供借鉴。     

阴极等离子电解沉积技术简介及其研究进展

阴极等离子电解沉积是一种将传统电解和等离子体相结合的表面处理与材料制备技术,与传统的表面处理技术相比,该技术在能量消耗、制备速率、沉积层表面致密度、与基体结合力等方面均有大幅度改善,因此备受关注。概述了阴极等离子电解沉积的基本机理,包括电压-电流的演变过程、气体鞘层的形成过程、等离子体的演变规律和金属离子的沉积现象等,在此基础上讲解了阴极等离子电解沉积的技术优势。针对阴极等离子电解沉积过程中复杂的影响因素,分析并探讨了电压、占空比、时间等电参数以及酸含量、添加剂、电解液浓度等溶液参数对阴极等离子电解沉积的影响规律。在此基础上,重点综述了近年来阴极等离子电解沉积在多个领域的研究进展,包括先进陶瓷涂层、金属涂层以及复合涂层的制备,纳米电催化剂、纳米微球、中空微球和石墨烯等功能材料的合成以及渗碳、渗氮等领域的应用等。最后总结并展望了阴极等离子电解沉积在涂层领域的发展方向以及催化剂、石墨烯等其他新型领域的研究前景。     

蓝宝石光学曲面柱形宽缎带磁流变抛光仿真分析及实验研究

目的 针对目前光滑无损伤光学曲面蓝宝石加工成本高、效率低的问题,对加工过程中磁流变抛光缎带进行流体仿真,进而优化抛光轮表面结构。方法 设计并提出3种表面结构柱形宽缎带磁流变抛光轮,介绍了磁流变抛光轮加工的基本原理,建立了磁流变抛光垫Bingham流体特性加工仿真模型,分析了3种抛光轮表面结构对工件表面磁通密度模、流场流速、流场压力分布的影响。同时对3种抛光轮的抛光效果进行了实验探究,探究了抛光轮表面结构对材料去除率和抛光后表面粗糙度的影响规律。结果 仿真结果表明,抛光轮表面槽型结构具有能增强磁通密度模、增大流体流速和流体压力的特性。实验结果表明,螺旋槽抛光轮的抛光效果最好,在螺旋抛光轮作用下,材料去除率为0.22 mg/h,抛光后蓝宝石表面粗糙度为1.08 nm。最终抛光轮近壁区总压力和速度的乘积结果与抛光轮实验去除率结果具有较好的一致性。结论 槽型结构可以提高抛光液在抛光轮表面的固着效果,影响工件表面流场运动状态,增强工件表面受到抛光垫的作用力。相较于光滑和横条槽抛光轮,螺旋槽抛光轮的抛光效率最高,表面粗糙度最低,可有效提高抛光效果。     

抗气蚀聚氨酯涂层的研究进展

随着水轮机和螺旋桨等过流件的尺寸和转速不断提高,气蚀损坏问题更加突出,因此易施工涂覆且便于设计调控的聚氨酯涂层始终是耐气蚀领域的研究热点。系统回顾了聚氨酯材料在气蚀防护领域的研究发展历程,深刻指出了这类材料作为耐气蚀涂层使用时存在的突出问题,例如耐水性、附着力、机械性能、耐磨性能和防污能力等较差,系统分析了这些因素导致涂层损坏失效的机理。针对上述问题,重点根据聚氨酯独特的分子结构,分别从表面能、电负性、化学键合、接枝改性、添加功能填料等方面,提出了改善聚氨酯涂层在复杂工况下应用性的解决办法。最后,鉴于我国对能够在海洋等苛刻环境中长期稳定服役的高性能气蚀防护涂层的急迫需求,对发展以自愈合聚氨酯为代表的集防污抗气蚀耐磨损自修复等功能于一体的新型聚氨酯材料进行了展望。     

火箭橇滑块摩擦磨损失效机理及形貌特征分析

目的为火箭橇滑块的表面磨损及其失效分析提供参考。方法选取火箭橇试验后的铜合金滑块为研究对象,采用电子显微镜、能谱仪、三维形貌仪和X射线衍射分析仪对摩擦磨损表面进行观察,并借助维氏硬度计和金相显微镜测试截面硬度及其组织结构变化。结果通过电子显微镜与能谱仪分析发现,试验后,滑块的表面存在沿摩擦方向的划痕、脱落颗粒、点蚀坑和粘着点,磨损形式有磨粒磨损和粘着磨损,对磨件上Fe等元素向滑块转移。由三维形貌分析可知,滑块表面出现很深的平行犁沟、撕裂状的表面、不规则裂纹和塑性堆积层。由X射线衍射分析可知,滑块表面形成了新的物相组织。通过维氏硬度计和金相显微镜分析滑块截面发现,由于加工硬化,沿表面至深度2.5 mm,硬度由129HV降低到95HV,降低约26%,且组织结构也随之发生变化。结论分析认为,干摩擦过程中火箭橇滑块表面聚集大量热能,导致温度沿截面呈明显梯度变化,因而引起组织结构随之变化,进而出现磨粒磨损和粘着磨损两种典型现象。加工硬化引起表面塑性降低,硬度沿截面方向呈梯度变化。     

热镀锌无铬自润滑涂层及性能试验研究

目的 改善热镀锌板成形条件,减少冲压成形工序.方法 研发了一种热镀锌自润滑板,采用扫描电镜研究了热镀锌自润滑涂层的微观结构及成分,采用X射线荧光光谱仪测量了膜重.通过中性盐雾试验、摩擦系数测定、烘烤前后色差变化、涂敷凡士林后色差变化等方法,研究了涂层膜厚对耐蚀性、自润滑性、耐热性、耐指纹性、耐水性的影响,并得出最佳性能的膜层厚度控制范围.结果 自润滑膜层为一种有机-无机混合的致密环保涂层,其在NSST/72 h条件下锈蚀面积小于5％,摩擦系数小于0.10,涂敷凡士林后色差变化值小于1,具有良好的自润滑性、耐蚀性、耐指纹性、耐水性等性能,满足用户的冲压成形条件.结论 自润滑涂层的耐蚀性、耐热性、耐指纹性、耐水性等性能均已达到,甚至超越了现有无铬钝化的水平.涂层自润滑性、耐蚀性、耐指纹性随膜厚的增加而增强,耐热性随膜厚的增大而变差,膜厚对耐水性无明显影响.控制涂层膜厚为0.9～1.6g/m2,可确保涂层具有更加优良的稳定的自润滑性、耐蚀性和耐热性.     

添加Mg和Cu对Al-Fe-V-Si合金组织与性能的影响

采用OM、SEM、XRD、力学拉伸实验、硬度测试等手段研究了单独添加Mg及同时添加Mg和Cu对铸态Al-Fe-V-Si合金及其热挤压棒材显微组织和力学性能的影响。结果表明：添加Mg可以明显细化Al-Fe-V-Si合金的铸态组织，改善铝铁相的形貌与分布，还有利于提高合金的硬度与强度；同时添加Mg和Cu时，Cu部分抵消了Mg的细化作用，但经过热处理后，Mg2Si、Al2Cu和Al2CuMg相的形成，使合金的硬度与强度进一步提高。     

弹簧钢盘条表面热划伤缺陷原因分析及改进措施

针对马钢特钢高线生产弹簧钢盘条表面易出现划伤缺陷的问题,介绍了该产线的工艺路径及其弯道滑动导槽、滑动导管多的特点,为此,分析了滑动导槽、转辙器、活套台、夹送辊、吐丝管、轧制温度、钢种对弹簧钢盘条表面热划伤缺陷的影响,并提出了改变在线滑动导槽、导管、活套台等辅助设备和材质,将轧件与设备之间的滑动摩擦改为滚动摩擦的措施,非常有效地解决了盘条表面的热划伤问题,同时延长了恢复段各种导槽和活套台的使用寿命,降低了导槽备件库存和消耗,降低了生产成本。     

介质作用下轮轨增粘特性

利用MMS-2A滚动摩擦磨损试验机研究了水、油和落叶介质作用下轮轨粘着特性,分析了介质工况下砂、氧化铝和研磨块对轮轨增粘效果的影响.结果表明,水、油和落叶介质会使轮轨粘着系数明显下降,相比干态,水、油和落叶介质工况下,轮轨粘着系数分别降低约53％、83％和86％;落叶与水混合物形成良好的润滑剂,此工况下粘着系数最小;3种介质工况下,撒砂、撒氧化铝颗粒和使用研磨块均能提高粘着系数;水和油介质工况下,氧化铝颗粒提高粘着系数最为明显,砂次之,研磨块最差;落叶介质工况下,由于落叶浆较厚,砂颗粒较大,能迅速穿透增大接触面积,故其最为明显,氧化铝次之,研磨块最差.