大型锻件中心压实法锻造

中心压实法(亦称降温锻造法)是一种新的锻造法。其特点是:钢锭或钢坯加热到始锻温度出炉后,并不“趁热打铁”,相反使钢锭表面温度快速冷却,有意扩大钢锭的内外温差(可达250—350℃),然后再进行锻造。这是一种锻合钢锭内部的空洞性缺陷,经济而有效的方法,能大大提高锻件合格率,并可减少或甚至取消某些锻件的镦粗工序。本文即简介中心压实法的原理、锻合缺陷效果、工艺方案对比等。     

有关应力强度,应变强度的几个问题

一应变强度ε_i对孔洞闭合的影响在锻压生产过程中,钢锭内部孔洞的焊合是大锻件生产中的关键问题之一。它对确保大锻件的质量和提高经济效益都具有重大意义。为了掌握镦粗时应力应变状态和内部孔洞的焊合规律,以便选择最佳的工艺方案与参数、以及评价大锻件镦粗工序的作用和意义,我们进     

提高大锻件内部质量的综合锻造方法

从生产实际出发,为保证大型锻件的内部质量,采用综合锻造方法,如采用ε>50％镦粗和TER法变形条件进行十字扁方整体变形等,可以在较小的锻比下,获得合格的锻件。     

大型管板锻件夹杂性裂纹分析及锻造工艺改进

在分析夹杂性裂纹形成机理的基础上,从控制锻造过程中夹杂物形状变化的角度出发,通过有限元模拟管板锻件成形过程,力求减小镦粗时的不均匀变形,提出了WHF法拔长+预镦粗+旋压成形的大型管板锻件锻造工艺。生产实践证明,采用该工艺可有效控制夹杂性裂纹的形成,提高锻件内部质量。     

低压转子钢30Cr2Ni4MoV扭转镦粗数值模拟

由于扭转镦粗较传统平砧镦粗对锻件施加了扭矩,从而降低了下压载荷,并且使得锻件变形更加均匀。利用DEFORM-3D软件对30Cr2Ni4MoV低压转子钢进行扭转镦粗模拟试验,同时优化工艺参数,证明扭转镦粗锻造法是一种有效改善锻件质量的工艺方法。     

核电大型管板锻件两种压实工艺的数值模拟与研究

中心凸台压实工艺和锥形板镦粗工艺是常用的两种大型饼类锻件镦粗方式.利用Forge锻造模拟软件模拟了两种工艺镦粗的核电管板锻件.结果表明:采用中心凸台压实工艺的坯料心部在镦粗过程中一直存在三向压应力,且心部产生了变形,但上下端面仍存在难变形区;采用锥形板镦粗工艺的坯料心部在镦粗过程中一直存在两向拉应力,虽迫使与锥板接触部位的坯料产生了变形,消除了难变形区,但心部并没有产生有效变形.     

5CrNiMo热作模具钢模块锻造方法的数值模拟

为保证曲轴模块锻件具有良好的机械性能,常采用平砧对钢锭进行镦粗、拔长、再镦粗、再拔长等多工序方式成形。本文以5CrNiMo热作模具钢曲轴模块锻件为对象,利用有限元软件Deform-3D、对其在8t电液锤上采用轴向反复镦拔法、径向十字锻造法和综合锻造法等3种不同的锻造方法进行镦粗、拔长、再镦粗、再拔长的全过程进行了数值模拟,分析了3种不同锻造方法锻造后的温度场、应力场和锻造力分布规律。结果表明,采用径向十字锻造法时,其温度场和应力场分布均匀,锻造力较小,锻造过程不易产生裂纹,且锻造操作方法不复杂,为5CrNiMo曲轴模块锻件最合适锻造方法。     

大型饼形锻件成形工艺研究

采用“镦粗”和“镦粗＋旋转压下”两种工艺方案完成了大型饼形锻件成形过程的数值模拟。模拟结果显示在镦粗工序后,采用双面旋转压下方式完成最终饼形锻件成形可以增加锻件上、下端面附近的变形量,缩小刚性变形区范围,有利于锻件内部晶粒细化,从而提高饼形锻件调质后的性能。     

大型锻件内部孔隙性缺陷修复效果对疲劳性能的影响北大核心CSCD

大型锻件在内部孔隙性缺陷锻合后,其疲劳强度等动态载荷力学性能恢复效果是决定锻件质量水平的重要因素之一。采用圆柱试件高温锻合模拟实验,研究了不同的塑性变形工艺下锻件内部孔隙性缺陷修复结合面的组织变化效果,以及对疲劳强度修复的影响。结果表明:仅通过一次镦粗,虽然锻件的内部孔隙性缺陷基本消失,但是由于结合面上组织不均匀、存在细小析出物等,其疲劳性能仅能部分恢复。通过高温条件下两次镦粗加两次拔长工艺,其结合面的疲劳强度基本恢复至初始组织状态对应的性能指标。研究结果为制定合理的锻造工艺、保证锻后疲劳等力学性能恢复至初始状态提供了理论依据。     

制造优质大锻件的新锻造方法的发展

为了研究出一种使大型钢锭中的疏松组织能有效地锻合和压实的锻造方法,我们曾用塑料模型试验测量了钢锭在锻造过程中的内部变形、内部应力、压应力机负载和空隙变形等情况,从而弄明白了空隙锻合和压实的应力——应变条件。在最近研究成功的两种锻造方法中,均证实在采用热钢锭锻造条件下,只要每次给定一定的压下量,一定的锻造比和一定的压力机载荷,是可以有效地锻合和压实其空隙的。其中最常用的一种方法就是FM锻造法,用这种锻造方法能锻出大型锻钢件产品,如特大型锻坯和大型转子轴锻件。