拉深件冲孔剖切模

<正> 图1所示制件是拉深件经过冲孔与剖切工序后完成的。由于一般剖切模不能有效地控制冲压后制件的变形及毛刺等缺陷,所以设计了图2所示的冲孔剖切模。其结构紧凑,满足制件的质量要求。     

不对称工件的冲压及剖切模具设计

介绍了不对称工件的配置组合、剖切模的结构以及剖切刀的设计及选用。     

汽车防尘罩剖切模设计

对汽车前后桥用内防尘罩整体成形后再作有废料剖分的加工工艺进行分析,提出新的加工工艺,对原剖切模进行了改进,改进后的模具结构紧凑,试模一次成功,制件无变形,毛刺小,实现了剖切模无废料一次剖分,具有良好的经济效益。     

散热器进出水管剖切模设计

散热器进出水管剖切模采用浮动凹模芯轴结构形式。该结构完全适应管类零件剖或切的冲压加工需要 ,浮动凹模芯用以补偿轴与凹模的间隙 ,消除产品变形     

高强钢轿车侧围门槛后连接板成形工艺及模具设计

考虑到汽车乘员的安全性及汽车轻量化,高强度钢板在汽车制造业中的使用越来越广。某轿车侧围门槛后连接板的材料为高强钢DP590,其屈服强度高,抗拉强度大。针对该零件的几何特性及成形中存在的难点进行了成形工艺分析,确定了采用4套复合模来完成制件成形的冲压工艺方案;对制件的拉延模和剖切、冲孔、切边、修边复合模进行了结构设计,并对剖切、冲孔、修边复合模中的剖切部分的模具结构进行了具体分析设计。生产实践证明,采用该工艺方案设计的4套复合模具能提高加工效率和产品质量,能满足某高强侧围门槛后连接板零件的大批量生产需要。     

地板左右侧第二横梁外部零件的冲压工艺及剖切冲孔模设计

分析了汽车地板左右侧第二横梁外部零件的结构特点，介绍了零件的冲压工艺及剖切、冲孔模设计要点。     

左/右侧横梁成形工艺及模具设计

分析了车身地板左／右侧横粱外部成形工艺，介绍了成形该零件的拉伸模，整形模及剖切冲孔模结构。     

盒形件剖切冲孔复合模的设计

<正> 图1是仪表盘零件图,是我厂生产的拖拉机上主要覆盖件之一,属于敞开的盒形件,采用1.5毫米厚的08A1F钢板冲压而成。 从图1可以看出,该零件需合两件拉深成形,然后中间剖切。我们采取的工步是下料—拉深成形—整形—剖切冲孔—冲侧孔。现将剖切冲孔复合模的设计做一介绍。     

支架成形工艺及模具设计

通过对支架零件的冲压成形工艺分析,介绍了空间曲面类零件冲压成形的特点,设计了合理的模具结构,采用一模两件的方式来抵消成形时的侧向力,从而很好地实现产品成形。同时,介绍了该产品压形、剖切、切边冲孔及翻孔等工序模具的结构设计要点。实践证明,上述冲压工艺及模具设计能保证该支架的形状及尺寸精度,且模具制作简单,安装、维护方便,有效地提高了生产效率,降低了生产成本。     

斜面盖冲孔工艺及模具设计

通过对斜面冲切过程中冲切凸模的受力分析,设计了合理的模具结构。针对斜面冲孔的加工难点,总结了设计斜面冲孔模时,在模具结构中可采取的措施及方法。     

推件板—推杆二次推出薄壁壳体压铸模设计

介绍了推件板—推杆二次推出薄壁壳体压铸模结构,模具设有特殊的定距拉板,定距拉板除了起模具分型的定距作用外,还在第2次分型结束时旋转一定角度,解除第1次分型的定距约束,实现分型面Ⅰ的再次分型。分型面Ⅱ分型时推件板带动动模镶块将铸件推离型芯,实现铸件的第1次推出。分型面Ⅰ再次分型到位后,推杆将铸件推离动模型腔,实现铸件的第2次推出。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便。     

线圈骨架注射模设计

分析了线圈骨架塑件结构特点和成型工艺,确定了分型面、浇注系统、脱模方式,介绍了该模具结构设计。     

基于UG的压铸模CAD分模系统的研究

通过对压铸模设计的研究,以UGNX4.0为平台,利用UG/Open系列开发工具和VC编程平台,建立了基于UG的压铸模CAD系统的总体框架,实现了压铸模CAD系统的分型设计模块功能。     

大型复杂舱体铸件熔模精密铸造的模具设计

通过对舱体铸件蜡模的模具结构分析、设计,提出了熔模精密铸件模具活块的分型方式、定位方法、锁紧机构及模具中空结构形式的巧妙思路,对顺利成型精密蜡模、减轻模具重量、缩短模具加工时间起到了积极作用。     

带四开式斜滑块分型抽芯机构的压铸模设计

绳轮铸件周缘有一圈梯形槽,铸件脱模时需进行侧向分型和抽芯。为减小成形梯形槽型芯的抽出距离,减小压铸模体积,设计了带有四开式斜滑块分型抽芯机构的压铸模。斜滑块在推杆作用下沿导滑槽移动,在完成分型和抽芯的同时将铸件推出。介绍了模具结构特点和工作原理,给出了成型零件的制造工艺流程和压铸工艺参数。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。     

散热器盖压铸模设计

介绍了散热器盖铸件的成型工艺,分型面的选择,浇注系统设计,脱模方式设计对铸件质量的影响分析,以及模具的总装结构设计。     

基于Pro/E复杂分型面的模具型腔设计

通过对一般注塑模具型腔分型面的分析,提出了创建复合分型面的设计方法,介绍了生成模具型腔的过程,解决了复杂模具型腔分型难的问题.实践证明该方法对其它复杂模具分型设计具有参考作用.     

模锻件切边凹模刃口形状探讨

通过对模锻件切边过程与定位要求的描述，对切边凹模刃口形状与模锻件飞边桥部关系的分析，并基于实践经验，指出对于非平面分模锻件和水平投影轮廓形状复杂的锻件，切边凹模刃口形状不宜完全按(热)锻件分模面轮廓制造，而应针对锻件具体结构作一些调整。     

基于Cimatron E汽车简易模具的快速分模与数控编程

介绍了在Cimatron E软件环境中,将军车某产品模型直接分成凸模与凹模,根据工艺要求,指定分模线并自动生成分模面,加载毛坯通过布尔运算直接生成模具相关实体部件。再把部件导入NC模块规划编程,设计刀路。为此类模具的制造给出了更为高效快捷的设计与编程技术方案,实现了CAD与CAM技术的高度集成。     

重卡花键毂镦锻工艺仿真及优化

针对重卡花键毂闭式镦锻工艺存在纵向飞边、毛刺等问题,通过分析锻件成形工艺,提出整体式和可分式两种镶块模具结构,基于可分式凹模的开式镦锻模具结构,制定了分模面位置在花键毂最大轮廓端部前端面和端部中间两种成形方案,并和整体式凹模成形方案作出对比分析。借助DEFORM-3D软件对两种成形方案进行模拟,根据损伤值大小、应力、应变等对比分析了两种方案的优劣性。结果表明,采用可分式凹模可以有效地解决花键毂横向飞边的存储问题,分模面位置在端部中间时能有效解决切边后的"拉毛刺"问题。最终通过花键毂的实际生产验证了可分式凹模结构且中间分模方案的合理性。