基于反转法的超精密气体主轴回转精度测量不确定度研究

为了评定超精密主轴回转精度准确度测量结果的分散性,在自主研发的气体静压主轴回转精度测试平台上进行了反转法测试,通过试验分析了影响测量结果的各不确定度因素及其相互影响关系,并提出了综合评估测量不确定度的完整流程。评定结果可作为仪器精度的现场评估、分析环境变化以及人员操作等对测量结果影响的依据,并为提高综合测量精度提供方向指导。     

超精密静压支承部件及其在超精密加工机床的应用

超精密加工技术与装备在近年得到极大发展。超精密静压部件是超精密加工装备关键共性部件。以平面气体静压支承为例,介绍了静压支承基本工作原理。对超精密液体/气体静压主轴、导轨和转台的结构特点、技术特性、应用场合作了较全面的介绍;以典型超精密加工机床为例,介绍静精密静压主轴、导轨和转台在超精密加工机床中的应用。     

精密主轴动态回转误差的实验研究

主轴系统的动态回转误差对精密机床的加工精度有重要影响,通过误差测试、查找误差源可进一步提高机床加工精度,同时为下一代的产品研发提供数据支持。对主轴回转误差的产生原因及不同形式回转误差对镗床各项加工性能的影响进行了讨论,采用可量化指标评定主轴动态回转误差。以某型号精密卧式坐标镗床主轴为实验测试对象,测试分析主轴系统的径向固定、旋转敏感度、轴向固定敏感度及倾斜敏感度等性能参数随转速的变化情况。结果表明:主轴的回转误差受转速的影响,在空载、高速运转状态下较明显,需根据实际零件加工精度需要,选择合适的加工速度。     

精密球加工机床的静压主轴

一、概述为了加工精密的球形零件,我们设计了专用球加工机床。该机床主轴采用了液体静压轴承。经过调试与试件试切,主轴旋转精度良好,满足了设计的要求。为加工精密球形零件,对静压主轴部件提出了如下要求:(1)主轴回转精度小于0.5微米。(2)主轴能正反转,并需无级调速,范围为100～1500转/分。(3)主轴部件热变形应尽量小。(4)主轴箱轴向移动距离为50毫米,在横向的偏移不大于0.5微米。对于装夹在主轴上的球形零件,主轴的径向与轴向回转精度是影响球的精度的主要     

一种基于主轴动态创成规律的回转误差反求算法

对精密主轴回转误差与圆度误差动态创成规律进行深入研究,提出一种将主轴回转误差完全分离的解耦算法,详细介绍该算法的计算过程,并用具体实例进行了仿真,对计算结果进行分析。结果表明,采用所提出的方法能有效提高精密主轴回转误差的测试精度。     

动静压轴承的磨削工艺装备

七十年代中期才发展起来的动静压轴承是解决超微米级的机械结构，对提高机床主轴的回转精度，切削效率，加工质量卓有成效。动静压轴承加工精度要求较高。因此要采用合理的加工工艺，本文介绍一种工艺设备，能保证动静压轴承的加工精度。     

液体静压主轴性能分析

介绍液体静压主轴性能数值仿真分析方法,采用基于有限体积法的计算流体动力学软件FLUENT对主轴性能进行预测。通过匹配主轴的节流孔径和油膜间隙等关键结构参数,从而使得相同结构尺寸下主轴的性能达到更优,进而指导主轴的结构设计;通过测试分析液压站供油压力的波动获得主轴承载能力的变化,从而得到主轴回转轴线的偏移量,进而得到压力波动对主轴回转精度的影响。     

液体静压主轴回转误差的直接控制补偿

文章介绍一种以直接控制主轴回转位置精度来补偿主轴回转误差的方法,以及为此而开发的一种新型的液体静压主轴系统。对这种直接补偿主轴回转误差的原理,文章作了具结的阐述,并讨论了可控液体静压轴承的设计问题.最后介绍了在线控制补偿主轴回转误差的试验。图6幅,表2个,参考文献5种。     

机床电主轴动静压轴承性能的仿真和试验研究

先进制造方式需要机床具有高速高精密的电主轴功能部件,选用动静压轴承可以提高车削加工中心电主轴的刚度和回转精度,因此选择动静压轴承作为主轴的支撑形式。轴承周向有4个浅腔形式油腔,以小孔节流形式恒压供油。建立润滑分析模型,分析轴承的承载力、最小膜厚和温升等静态性能指标。在卧式试验台上测试轴承的动态性能,结果表明：刚度随着转速的增加主要呈增大趋势,转速在3 000~6 000 r/min时刚度值比较稳定;水平方向和垂直方向的最大振幅分别为4.5、3.9 μm。若要提高回转精度可对转子轴系进行优化,并做好动平衡及隔振。     

精密主轴热变形误差的实验研究

主轴是机床的关键部件,其热变形误差是影响精密机床工作精度的主要因素之一。文章对镗床主轴的不同热变形误差形式及对加工精度的影响进行了讨论。依据ISO和ASME标准建立某型号精密卧式坐标镗床热变形误差的测试环境,采用高精度测试系统对其主轴进行温度和热变形误差的实验测试与分析。结果表明,主轴热变形误差严重影响机床加工精度,主轴转速影响其达到热平衡的时间及热误差大小,需采取有效措施对热变形误差进行补偿,优化热结构,进一步提高机床加工精度。