典型飞机管状结构内腔阴极电泳防腐技术

目的以典型直升机主减撑杆为例,优选小内径管状结构内腔阴极电泳防腐工艺。方法应用中性盐雾试验、丝状腐蚀试验、电化学阻抗法等方法,考察不同电泳电压和槽液温度对电泳漆膜防腐蚀性能的影响;采用加速腐蚀试验对比分析防腐措施改进前后涂层的防腐蚀效果。结果 4种电泳漆膜中性盐雾试验480 h后划痕处均出现锈蚀,盐雾试验2000 h后,4~#工艺电泳电压350V、槽液温度34.9℃时,制备的电泳漆膜划痕处锈蚀未见明显变化。4种电泳漆膜耐丝状腐蚀性能满足MIL-PRF-23377J的要求。在3.5%(质量分数)Na Cl溶液中浸泡2000 h后,4~#工艺制备的漆膜电化学阻抗值最大,稳定在6×1010Ω·cm~2左右;3~#工艺电泳电压350 V、槽液温度34.3℃时,制备的漆膜电化学阻抗值最小,从浸泡初期的6×10~(10)Ω·cm~2降至9×10~7Ω·cm~2。各项性能测试表明,4种电泳工艺制备的漆膜均具有优异的防腐性能;4~#工艺制备的漆膜防腐性能最优,4种电泳工艺中最佳管状结构内腔电泳工艺为:电泳电压350 V,槽液温度34.9℃。阴极电泳涂装替代灌涂后,涂层的使用寿命可提高40倍以上。结论阴极电泳防腐技术能够有效解决内腔结构防腐难题,明显改善内腔结构的抗腐蚀品质。     

钕铁硼黏结磁体阴极电泳防锈处理技术

技术特点：（1）磁体电泳前预处理时不进行磷化处理，用超声波清洗和JS清洗液处理，保护具有较高孔隙度的钕铁硼黏结磁体基体不受损害；（2）设计专用电泳挂具和固化挂具，使电泳后的钕铁硼黏结磁体无需补点；（3）采用椭圆形的电泳槽底设计方式，改进后的电泳生产线除了一个主槽，一个副槽外，还增加了循环泵，冷热交换装置以及热交换的副槽。同时，在循环泵和主槽中问还加了粗过滤器，保证了电泳漆在循环过程中也能得到过滤，使磁环在电泳过程中产生的杂质及时过滤掉；（4）用阳极罩隔离阳极，控制漆液pH值，增加超滤装置，减少电沉积时产生的杂质。采用具有一定电阻的表面涂有复合涂料的不锈钢作为阳极，控制阳极液的电导率，从而减少电沉积时产生的氢气量。     

铝件电泳涂装前处理工艺试验研究

研究了铝及铝合金电泳涂漆前表面处理对漆膜性能的影响,比较了阳极氧化处理和化学氧化处理,其表面与电泳漆附着力及其耐蚀性,改进了阳极氧化工艺,使阳极氧化膜更易得到。     

阴极电泳漆在钢制弹体防腐涂装中的应用

简单介绍了国内应用于药筒阴极电泳防腐涂装技术的发展过程,结合电泳涂装的特点,调整了磷化工艺,提出了在中口径弹体表面采用阴极电泳漆的涂装工艺要求,将无铅无锡环保型E11-91军绿色阴极电泳漆成功地运用于国内迫击炮弹体的防腐涂装.     

铸铝合金组合件阴极电泳涂装漆膜缩孔产生原因与解决方法

目的解决铸铝合金组合件阴极电泳涂装后漆膜产生缩孔的问题。方法通过分析阴极电泳涂装后漆膜产生缩孔的原因,调整工件前处理脱脂工段、化成工段和电泳工段的槽液参数,延长脱脂时间,再经180 V电压涂装成膜,最后烘烤固化。结果经检验,工件漆膜平整光滑,缩孔消除,耐盐雾性能达1000 h,漆膜综合性能满足产品验收要求。结论通过调整铸铝合金组合件前处理工艺和电泳涂装施工参数,可消除漆膜缩孔,提高弹药整体防腐性能。     

阴极电泳涂装槽液管理的参数控制

在阴极电泳涂装的推广、应用中,由于各涂装企业的产品和工艺条件不同,在电泳槽液的参数控制方面产生了诸多问题。根据阴极电泳涂装的基本原理,通过具体实验,并结合电泳涂装企业生产中遇到的实际问题,论述了槽液几项主要参数,包括固体分、pH值、电导率、颜基比及助溶剂含量,对阴极电泳涂装生产的影响,并提出了控制这些参数的合理化建议,可以为一些涂装企业提供参考。     

基于6σ的手机外壳阳极氧化中异色发白不良因子改善方案

目的降低铝合金手机外壳阳极异色发白不良品率。方法基于6σ管理中的DMAIC体系,结合某款手机外壳加工工艺,根据返工流程图和关键因子的因果关系图,制作出因子CE矩阵并进行PFMEA分析,确定R400酸洗槽中的药剂浓度、超声波频率、槽液温度、浸泡时间、烘干槽中热风洁净度5个关键质量影响因子。采用五五研究法,针对烘干槽空气滤芯不定期更换或是长期一个月以上不更换、吹出的热风洁净度低,导致产品异色等问题,制定空气滤芯更换时间标准。采用两水平四因子试验设计,得出异色发白的不良率随药剂浓度的增大而增大,随槽液温度、浸泡时间、超声波频率的增大而减小,槽液温度和药剂浓度有交互作用。并设计了R400酸洗槽中的药剂浓度、超声波频率、槽液温度、浸泡时间四个因素的控制策略。结果酸洗槽各参数的取值范围为:药剂质量浓度35~40 g/L,超声波频率3.5 A,槽液温度25~27℃,浸泡时间3.5~4 min。烘干槽更换时间规则:每15 d更换一次,每5 d检查空气滤芯的洁净度。结论异色发白不良率由改善前的平均6.63%降低至1.14%,达到了2%的目标要求,4周成本降低90多万元。     

等离子喷涂铝电解可湿润TiB2阴极涂层研究进展

铝电解工业越来越多的采用石墨阴极,石墨阴极具有良好的导电性能,但石墨不被铝液湿润且和铝液形成Al4 C3,导致铝电解槽运行寿命短.可湿润TiB2涂层阴极因节能和延长槽寿命能够给铝电解工业带来显著效益.等离子喷涂是一种高效、灵活的沉积涂层的方法 ,能够在形状复杂或大表面积的基体上沉积金属间化合物、陶瓷或复合材料,涂层厚度可从数微米到数毫米.等离子喷涂制备可湿润性TiB2涂层阴极是可行有效的方法 ,本文评述了等离子喷涂制备可湿润TiB2阴极涂层的研究进展,简述了等离子喷涂工艺受到的影响因素(包括粉末性质、基体表面形貌和焰流性质)和涂层与基体材料结合的机制(包括机械结合、冶金结合和物理结合),分析和讨论了TiB2粉末制备、基体预处理、等离子喷涂工艺参数、涂层显微结构和性能等.最后,指出了等离子喷涂制备可湿润性TiB2涂层阴极工艺将来研究需要解决的几个关键问题.     

液态挤压工艺参数对铝基复合材料质量的影响

铝基复合材料通常采用液态挤压成形。本文针对硼酸铝晶须增强铝基复合材料的液态挤压过程,分析了铝合金基体温度、模具温度、保压时间以及冷却速率四个重要的工艺参数对液态挤压铝基复合材料质量的影响,得到了工艺参数与液态挤压铝基复合材料质量的关系。结果表明:对液态挤压以6061铝合金为基材的硼酸铝晶须增强铝基复合材料,其最佳的工艺参数为模具预热温度430~500℃,铝合金基体温度690~730℃、保压时间20~30 min、冷却速率1.4~1.6℃/min。制件的气孔率0.24%~0.78%,抗拉强度最大达到240 MPa,伸长率达到12.3%。该研究结果能为铝基复合材料液态挤压工艺参数优化提供参考。     

几起局部掉漆故障原因分析

我厂的产品全是金属件(钢铁件、铝件)表面涂装,零部件在表面涂漆后,转运到下道工序的装配过程中有时出现局部掉漆的故障,通常漆膜脱落时我们会考虑到是涂漆过程中某个工序未按工艺严格操作造成的,如：若漆膜从金属基体上完全脱离,则可判断为材料基体表面未处理干净(包括除油、除锈),     

高边缘防腐蚀电泳漆的应用

目的提高零部件的边缘腐蚀。方法选择具有高边缘防腐电泳漆,该电泳漆具有良好的疏水性,添加微凝胶助剂可以控制涂膜流动,抑制电泳涂漆在烘干固化时的缩边现象,增加工件边缘尤其锐边和焊接部位的漆膜厚度和涂膜覆盖率,耐盐雾腐蚀性能得到显著提升。同时选择合理的涂装工艺,重点考察刀片腐蚀、铸造件、热板、酸洗板和冷板等不同材质工件边缘、棱角和焊接部位的耐腐蚀性能。结果通过对添加微凝胶高边缘防腐蚀电泳漆的应用,电泳漆阳离子树脂疏水性体系的设计和特殊微凝胶技术改进提升,刀片腐蚀达到240 h,铸造件达到480 h,工件可以达到1000 h盐雾试验单边腐蚀≤2 mm,完全满足汽车零部件防腐蚀性能的要求。结论选择合理的电泳涂装工艺和加强生产现场涂装过程管理控制,在热板、酸洗板及冷板等不同材质的材料上,高边缘防腐蚀电泳漆耐盐雾腐蚀性能可达1000 h以上,完全可以满足各种工件防腐蚀性能的要求。     

耐油缩孔阴极电泳涂料的研制

目的 研制耐油缩孔电泳涂料。 方法 制备一种可低温解封的封闭异氰酸酯,将其与常规交联剂复配构架阶梯固化体系,研究不同复配比例对漆膜外观、刀片刃部漆膜厚度、耐油缩孔性能、耐盐雾性能等的影响。 结果 低温交联剂添加量为阳离子树脂总质量的 1 . 0% ~ 1 . 5% 时,阴极电泳漆膜外观良好,耐油缩孔及耐盐雾性能优良。 添加量为 1 . 5% 时,漆膜无油缩孔出现,耐盐雾可达 1032 h 以上,耐锐边腐蚀可达 1 级。 结论 适当添加低温交联剂可显著提高电泳漆膜的耐油缩孔性能。     

Improved corrosion performance of electrophoretic coatings by silane addition

Organosilanes are incorporated into a commercial cathodic electrophoretic paint, resulting in significant improvement in the long-term corrosion protective properties of the paint. The addition of organosilanes have strengthened mechanical properties, improved hydrophobicity, lowered water uptake and less decrease in glass transition temperature of the coatings, suggesting the enhancement in bulk structure of the polymeric coatings. In addition, silane-enriched layer preferentially forms at the metal/coating interface during the electrophoresis process, leading to better adhesion between the substrate and the coating. The structural enhancement in both the coating and the metal/coating interface explains the improved corrosion performance of silane-incorporated electrophoretic coatings.     

自愈合微胶囊在电泳涂料中的应用

目的提高阴极电泳涂料漆膜在受到外力损伤时的自愈合能力。方法采用原位聚合法,以KH-550改性环氧树脂为囊芯,以密胺树脂添加脲醛树脂为囊壁,形成耐化学性好和粒径小的微胶囊,并加入到阴极电泳涂料中,从而增加漆膜在受到外力损伤后的自愈合能力。通过偏光显微镜、SEM对微胶囊的粒径和形貌进行了表征,通过铅笔硬度测试、附着力测试、粗糙度测试、耐盐雾试验,分别评价了电泳漆膜的硬度、附着力、粗糙度、漆膜耐蚀性。结果在阴极电泳涂料中加入微胶囊后,槽液性能指标未受影响,漆膜物理机械性能基本未受影响,粗糙度由0.174变为0.201,标准磷化板在1000 h的NSS后,划叉处明显要好于普通漆膜的防腐性。结论以KH-550改性环氧树脂为囊芯,以密胺树脂添加脲醛树脂为囊壁的微胶囊,加入阴极电泳涂料后,有效提高了漆膜在受到外力损伤后的自愈合能力。     

聚氨酯漆施工工艺研究

为保证聚氨酯漆膜质量,对聚氨酯涂料施工工艺进行了研究.阐述了聚氨酯漆施工工艺:喷涂前表面预处理方法、喷涂前表面检查的内容、漆膜厚度、干燥方法.指出必须对施工中的配漆、温度、湿度、清洁度、黏度、喷漆间气压等环节进行控制.同时提出了施工时常见的流挂、桔皮、麻坑、针孔、起泡等病态的防治方法.结果表明:只有严格控制喷漆过程才能保证聚氨酯漆膜质量.此项研究对实际生产具有较好的指导意义.     

35CrMo钢热浸镀铝工艺研究

目的通过研究热浸镀铝温度和时间对35Cr Mo钢镀层的影响,从而优化工艺,获得优良的铝合金镀层。方法设置5组温度梯度(700~780℃)和5个时间节点(90~450 s),对35Cr Mo钢进行热浸镀铝工艺研究,制备35Cr Mo钢热浸镀铝镀层。利用SEM观察镀层的组织形貌及其合金元素组成等,并通过显微硬度计测定镀层的厚度。结果热浸镀铝时,钢基体和铝液发生一系列冶金反应,钢镀层明显分为合金层和纯铝层。在720~760℃条件下,浸镀180~360 s时,镀层质量良好,分布均匀,厚度适宜,且没有孔洞、裂纹和漏镀现象。SEM线扫数据表明,铝层和合金层的元素构成和相对比值并不会随工艺参数的变化而改变。在180~450 s之间浸镀时,合金层的显微硬度值均能达到750 HV以上。结论在热浸镀过程中,温度和时间对镀层的厚度、组织和力学性能的影响显著,通过优化热浸镀铝工艺参数,可以改善镀层的质量。     

无取向硅钢环保绝缘涂层的制备与性能

目的寻求替代含铬绝缘涂料的环保绝缘涂料。方法采用水溶性磷酸盐和水性树脂自制水性涂料,在无取向硅钢表面制备绝缘涂层,研究其固化工艺,并与国内涂料进行理化指标和涂层性能(附着力、表面电阻、耐腐蚀性能、耐热性)对比。结果自制绝缘涂料无刺激性气味,稳定性好,使用寿命长,在固化时间20~24 s、固化温度480~520℃的条件下,可在无取向硅钢表面制得均匀、光亮的银灰色绝缘涂层。绝缘涂层附着力为A级,12 h中性盐雾试验腐蚀面积低于5%,在750℃高温退火2 h不掉粉,表面绝缘电阻为297Ω/mm2(1.0~1.2μm)。结论自制水性绝缘涂料为环保型单组分涂料,与国内绝缘涂料的涂层性能相当,满足国内钢厂产品技术要求。     

一则面漆水泡事故的解决思路

为了找出面漆出现水泡的原因,对施工工艺中的各个环节如涂料、烘干时间、打磨工艺、水洗进行了研究,并深入分析了气候对漆膜质量的影响.研究发现,漆膜表面盐分的存在和气候影响是面漆漆膜起水泡的主要原因,指出保证被涂装面的洁净度和良好涂装环境的重要性.结果表明:只有严格控制施工工艺,才能保证漆膜表面质量.此项研究对实际生产具有较好的指导意义.