管材胀形工艺分类及其变形力学特征

从变形力学的角度出发，提出了管材胀形工艺的分类方法，讨论了各类胀形工艺的变形力学特征及其影响胀形工艺的关键因素。这对于从力学本质上认识胀形成形机理，把握胀形工艺要素，保证胀形成形质量，有着重要的理论指导意义。     

金属管件复合成形胀形系数的研究

利用刚塑性有限元法分两种情况对凸筋类金属管件复合成形工艺（缩口－轴压－胀形）中影响胀形系数的因素进行了分析。得出了各种因素对胀形系数的影响趋势，最后给出了提高胀形系数的方法。     

汽车后桥塑性轴承衬套成形工艺和模具设计

针对汽车后桥塑性轴承衬套胀形成形工艺，提出了较为合理的聚氨酯凸模胀形成形方法。     

三通管复合胀形与轴向压缩胀形工艺研究

采用显示动力分析软件ANSYS／LS—DYNA建立复合胀形三维有限元模型，深入研究了三通管液压胀形过程中应力应变分布规律，系统比较了轴向压缩胀形和复合胀形过程中应力应变变化规律、胀形支管高度、壁厚分布的差异。研究表明：复合胀形较轴向压缩胀形应力应变分布更均匀、壁厚分布更均匀、更易获得较大的支管高度。     

等壁厚金属定子内螺旋曲面内外高压充模胀形仿真研究

针对等壁厚螺旋定子金属管高压胀形,提出了内外分步高压胀形的工艺方法,该方法毛坯管的直径介于管件螺旋曲面的大径和小径之间,用外高压胀形成形管件凹槽部分,用内高压胀形成形管件凸起部分,减少胀形极限高度对工件厚度和几何尺寸的限制。建立了内外模具螺旋曲面的三维实体模型和有限元模型,应用有限元软件进行胀形过程仿真,揭示了金属管材在受均匀高压并与规律螺旋面接触下的受迫流动规律。设计和实施了胀形实验,验证了内外分步充模胀形的工艺方法,该方法可以大幅减少胀形系统压力,大幅提高了定子螺旋曲面的制造效率。     

按气压与调度曲线控制超塑性胀形的方法

超塑性胀形控制有种种方法，本文介绍了一种按气压与高度曲线控制的方法，使成形过程更接近于等应变速率胀形，能进一步改善零件厚度朱均匀性。     

汽车后桥壳的液压胀形工艺及模具设计

汽车后桥壳主要由冲压－焊接和铸造这两种工艺方法生产而成。此文讨论了一种新型的汽车后桥亮生产工艺，轴向加压的液压胀形法，并讨论了它的工艺制定及模具设计的一些基本方法，对汽车后轿壳的液压胀形工艺的进一步完善和发展提供了一定的基础。最后，还推测了液压胀形这种新型的工艺方法和发展方向。     

按气压与高度曲线控制超塑性胀形的方法

超塑性胀形控制有各种方法，本文介绍了一种按气压与高度曲线控制的方法，使成形过程更接近于等应变速率胀形，能进一步改善零件厚度的不均匀性。     

2000kN液压胀形机计算机控制系统设计

介绍了管件液压胀形特点和其工艺流程，对胀形机计算机控制系统进行了硬件设计和软件设计。在软件设计中用户可以预先设定侧缸位移（或压力）和胀形力的关系曲线来控制胀形过程，并可以获得胀形力的实际变化曲线和侧缸位移（或压力）的实际变化曲线。     

超塑性拉深胀组合新工艺的研究

控制超塑胀形件的最变薄和改善其壁厚分布的均匀性，是超塑胀形一个十分重要的工艺问题。此文提出了一种能在超塑胀形过程中同时进行拉深的新工艺－－超塑性拉深胀形组合新工艺。通过对供应态的ＴＣ４板材的超塑性拉深胀形试验表明：该工艺在很大程度上改善了超塑胀形件壁厚分布的均匀性，降低了其变薄率。     

汽车板材动态抗凹性数值模拟研究

运用有限元数值模拟方法对汽车板材胀形试件的胀形过程及其动态抗凹变形过程进行了模拟 ,研究了胀形试件的动态凹痕变形机理 ,得到了不同参数对胀形试件动态抗凹性能的影响规律 ,为从模拟途径对汽车覆盖件抗凹性的定量评估探索了有效的方法     

自行车中接头胀形工艺及模具设计

叙述了管材胀形加工原理，对自行车中接头进行了工艺分析、计算胀形变形程度及管坯长度尺寸，设计了中接头轴向压缩聚氨酯橡胶胀形模结构，计算了中接头轴向压缩的成形压力。     

渐进冲击液压载荷下T型管的成形规律

为了进一步提高管坯的成形性能，改善传统液压胀形依赖高压源的问题，提出了一种多通管渐进冲击液压胀形方法。以T2紫铜T型管为研究对象，应用设计的胀形装置进行了冲击液压胀形实验研究，通过不同冲击液压载荷下1道次冲击液压胀形、2道次和3道次渐进冲击液压胀形结果的对比，分析了初始内压力、补料量、渐进道次对T型管支管高度、壁厚分布、支管顶部圆角半径的影响。研究结果表明：该方法可以成形出质量较好的T型管；初始内压力对T型管支管的顶部圆角和侧壁贴模性有较大的影响；各道次的初始内压力分别为10、30和32 MPa以及补料量分别为3、3和15 mm的3道次渐进冲击液压载荷下，T型管的成形质量最好。     

摩擦系数和材料参数对薄钢板胀形成形的影响

通过对胀形成形进行仿真计算和实际测试分析，比较了不同润滑条件下的应变分布，确定了胀形成形时的静摩擦系数μ值，研究分析了摩擦系数和材料参数n、r值对胀形成形的影响。     

AZ31镁合金板材超塑性气胀成形研究

研究了AZ31镁合金板材不同工艺条件下的气胀成形性能。实验表明，胀形高度随温度的升高而增大，且应变速率敏感指数值均大于0.3。在673K,0．7MPa下胀形25min所得的胀形件胀形高度达23．34mm，高径比为0．67。由金相及SEM电镜观察可知，在胀形件的顶端晶界处聚集了大量空洞。通过动态再结晶，晶粒得到了很大细化。并且随变形程度的增大，晶粒细化更明显。AZ31镁合金板材的超塑性胀形主要由晶界滑移控制，动态再结晶则为重要的辅助机制。     

有限长薄壁管胀形研究

本文采用塑性增量理论研究了有限长薄壁管胀形过程中的应力、应变关系，提出了薄壁管胀形的应力、应变数值计算理论，解决了薄壁管胀形工艺的工程计算问题。文中首次提出了内压可行域、轴压可行域的概念，阐述了正确制定胀形加载路径应遵循的原则。理论计算与测试结果吻合较好。为应用管材生产凸形零件奠定了理论基础。     

聚氨酯胀形储油简工艺及其模具

分析了某储油筒的结构特点，指出最关键的是胀形部分工艺方案的制定，根据其产量的要求，制定了精轧—胀形—焊接的制造工艺方案。计算了其中关键的胀形工艺参数，并根据计算结果设计出一套简单实用的胀形—压平台模具。该套模具特别适合于试制和小批量生产。     

多通管塑挤胀形工艺的力学分析

讨论了以聚氨酯橡胶棒为胀形介质，采用塑挤胀形复合工艺把无缝管坯一次成形为多通管成品的加工方法，分析了多通管塑挤胀形过程，提出了“应变样条”分析法，进而分析了典型剖面上应力应变状态，讨论了成形力间应具备的合理的数值关系，以使变形区处于最有利于变形的超高的静水压力和合适的偏应力状态，获得尽可能长的支管。     

5A06薄壁壳体超塑胀形过程壁厚分布规律及其控制

采用正反胀形法对薄壁壳体的壁厚分布进行了改善。首先通过数值模拟的方法,模拟了正胀形及两种不同反胀形模具气胀过程,进行了模具的设计制造;然后对正胀形及正反胀形进行了实验验证,并比较了两种不同反胀形形状对最终零件壁厚分布的影响,提出了用壁厚分布均方差判定壁厚均匀性的判据。研究表明,与正胀形相比,采用两种正反胀形法成形的零件的最小壁厚从0.69 mm增加到0.91 mm和0.89 mm,使零件的壁厚分布均方差从0.1236降低到0.0727和0.0642,证明了正反胀形法可以改善5A06铝合金壁厚分布均匀性。     

基于凸形集磁器的管件电磁胀形电磁力及成形性分析

针对传统管件电磁胀形存在的壁厚减薄以及轴向变形不均匀的现象，提出了基于凸形集磁器的管件电磁胀形方法，通过调控径向电磁力分布以及轴向电磁力协同加载，为同时改善管件的壁厚减薄量过大和轴向变形不均匀提供了新的技术途径。为验证成形有效性，利用COMSOL软件构造了管件二维轴对称电磁-结构耦合模型，对比分析了有无凸形集磁器时径、轴向电磁力分布、轴向变形均匀性和壁厚减薄量变化，并研究了凸形集磁器内外壁高度对管件成形的影响。结果表明，相较于传统管件胀形，新成形方法下管件轴向变形均匀性提高了4.2倍，壁厚减薄量减小了33%。