搞好连铸设备的点检定修保证全连铸稳产高产

唐钢二炼钢厂自１９９５年１２月８日实现全连铸生产以来，为降低连铸机设备的事故率，提高连铸机设备的完好率及可开动率，保证铸机设备正常运转，实现稳产高产，全厂六台连铸机组实施了点检定修工作，本文对引进行了详细全面地论述。     

赴日连续铸钢技术考察报告

上海市冶金工业局连铸技术考察组一行五人,应日本三菱商事株式会社邀请,于1983年9月4日至20日赴日进行连铸技术考察,主要考察了三个不锈钢连铸车间,三个炭钢连铸车间,一个水平连铸车间,一个连铸设备制造厂。本文介绍了各车间连铸机的设备技术参数、工艺及设备特点。最后提出了在参观后的几点观感和体会。     

连铸机辊子堆焊的新进展

在连铸生产中直接影响连铸机作业率和产品质量的关键备件之一是连铸二冷导辊。特别是板坯连铸机,由于工况条件恶劣,导辊耗量很大。因此,对于如何提高连铸辊的质量、延长使用寿命国外已做了大量的试验研究工作。生产实践证明,采用堆焊复合辊,生产工艺简单、质量稳定、成本低、寿命长,既能制造新辊又能修复旧辊,是理想的工艺措施。近年来我国从国外引进的几套板坯连铸设备,它们从结晶器下端的足辊起全部是采用堆焊复合制造的。可见堆焊已成     

大方坯连铸机出坯系统的特点及设计要领

本文以大方坯连铸机典型的出坯线为依据,结合作者多年的设计和生产实践经验阐述了大方坯连铸机出坯系统的总体功能、设备特点、设备运转过程、设备布置及其设计原则等,供大方坯连铸设计工作者和大方坯连铸生产厂参考。     

不锈钢特性及其对板坯连铸机的要求

分析了不锈钢中合金元素对不锈钢凝固特性、高温热特性的影响及其对连铸工艺设备的要求.重点说明了不锈钢板坯连铸对设备配置的要求,提出浇铸不锈钢连铸机应具有的功能和设备条件,为设计不锈钢连铸机提供参考和依据.     

国外信息

纽柯公司带钢连铸机的运转性能优良建于美国纽柯公司克劳福兹维尔厂的世界第一台商用带钢连铸机(CASTRIP)于2002年5月3日投入运行,经过一年多的运转证明设备运转良好。该设备投入运行一周后生产出第一卷连铸带钢,此后成功地提高了浇铸量,并开始进入商业性生产,产品的卷重达到20t。2002年7月开始将生产商用带卷交货,产品经过修     

南阳汉冶特钢特厚板坯连铸机新型导向系统

介绍了南阳汉冶特钢3号厚板坯连铸机铸流导向系统设备的结构特点,对厚板连铸机和传统连铸机铸流导向系统设备的结构进行了对比分析。通过分析厚板连铸的工艺特点,结合厚板连铸的实际工况,介绍了辊列设计和设备设计中的解决方案和实际应用效果。汉冶特钢厚板坯连铸机投产以来运行稳定,设计的效果在生产中得到了验证。     

板坯高拉速的研究与实践

连铸机的高拉速生产是大幅度提高连铸生产效率的最有效措施之一。为了解决连铸中间包寿命低与连铸机拉速慢而导致炉机不匹配的问题,从中间包寿命提高与拉坯速度调控两方面入手,通过优化设备结构与提高连铸机效率两种手段对生产工艺进行优化。结果表明,整体工艺优化后可以大幅提高炉机匹配能力,加快钢水消耗,并提高了连铸机的生产效率,为高效连铸打下了坚实基础。     

出口土耳其的1台双机双流高效板坯连铸机

随着连铸技术的发展,高效连铸成为连铸技术完善和发展的主要方向。土耳其TOSYALI小板坯连铸机是以高拉速、高质量、高作业率和无缺陷高温坯热送为特征的2机2流直弧式高效板坯连铸机。其工艺流程、设备布置和装机水平具有较强的现代小板坯连铸机的代表性。介绍了该连铸机的基本参数,关键技术以及工艺保证措施。希望通过本文为同类连铸机的设计与建设提供参考和借鉴。     

宝钢板坯连铸机生产组织优化分析

在对比分析宝钢分公司6台板坯连铸机设备、规格、钢种和工艺流程的基础上,提出了影响连铸产能的主要因素,优化了6台板坯连铸的生产组织和精炼设备的钢种生产分工,有利于提高连铸生产能力、简化生产流程。     

基于工业互联网的钢管产线关键设备健康管理

针对钢管产线设备管理中的薄弱环节,提出了基于工业互联网的钢管产线关键设备健康管理体系架构,通过关键设备在线状态监测诊断、控制系统工艺参数、生产现场视频、现场点检、离线检测的整体融合,推进设备管理由事后维修、计划维修向预测性维护迈进,实现数字设备智能运维。结果表明：通过设备故障预测及预测性维护,平均为每条钢管生产线在6个月内减少非计划停机时间近96 h,对于关键设备的故障漏报率为0,误报率低于5%,有效降低了点检人员的工作量,设备故障停机率降低18%,生产作业率提高15%。应用应力波分析技术对穿孔机、连轧机等关键机械设备实施状态监测,利用现场丰富的生产数据,建立了设备健康状态在线监测诊断模型,对设备在多种工况下表现出的故障特征信息进行综合分析,通过数据异常报警、故障诊断及预测性维护,实现了钢管生产线关键设备故障预测及健康管理。     

压水堆核电站在役检查用无损检测技术发展概况

核电站在役检查是核电站安全运行的重要保证手段之一,核安全法规和导则对核电站核安全设备的役前和在役检查提出了明确的要求。介绍了压水堆核电站在役检查用无损检测技术的发展历程、相应的在役检查标准和规范的使用状况。总结了当前国内外核电站在役检查技术能力验证的实施现状,对我国自主开展核电站在役检查和能力验证工作提供借鉴。     

基于直流电位梯度法的滩浅海海底管道外防腐层破损检测技术研究

目的介绍基于直流电位梯度法的滩浅海海底管道外防腐层破损检测的研究思路及所开发的配套的检测设备。方法通过模拟检测实验,考察了直流电位梯度检测方法在海底管道外防腐层破损检测中的可行性、检测装置运行及测量功能的适用性。结果模拟检测实验实现了滩浅海海底管道外防腐层破损的有效检测,且不受海底管道正常填埋的影响,可实现管道外防腐层8 mm×8 mm(8 m V/m)以上破损的非接触式检测。结论基于直流电位梯度法的滩浅海海底管道外防腐层破损检测技术可行。可以利用所研发的检测装置,通过海底管道沿线电位梯度的测量,判断管道外防腐层破损及牺牲阳极块位置,从而为管道的运行维护提供技术支持。     

BTB连接器自动成型生产设备的设计

以连接器BTB产品生产为例,主要介绍了一种基于机器视觉和嵌件成型技术的金属料带全自动成型设备,其中机器视觉技术实现对金属料带及成品的检测。设备整合送料、嵌件成型、视觉检测、裁切、包装等生产流程,从而实现无需专人操作的自动化生产,提高了生产效率,降低人工成本。     

蒸汽发生器一次侧在役检查机器人技术发展概况

核电站在役检查是保证核电站安全运行的重要环节之一,在役检查技术水平很大程度取决于以机器人为核心的成套关键设备的技术水平。介绍了各主要核电国家蒸汽发生器一次侧在役检查机器人技术状况,分析其关键技术和发展趋势,对我国自主发展在役检查成套关键设备技术提供借鉴。     

智能装备和智能工厂的远程运维平台应用方案

远程运维作为一种新的智能制造以及服务模式被提出来,已经有了近五年的发展。在这五年中涌现出了各种以解决自己产品售后服务以及后市场管理的服务平台。本文介绍了一种基于设备管理的智能装备和智能工厂远程运维的平台解决方案,其功能主要为设备资产台账管理、维修管理、保养管理、巡检管理、备件管理以及实时运行管理。其中运行管理分为工况监测、故障监测、寿命监测、质量监测等。旨在通过该方案为智能装备和智能工厂的远程运维服务系统和平台的建立提供一定的参考和技术支持。     

URP系列自动超声波探伤机在无缝钢管生产中的应用

URP系列自动超声波探伤机在钢管高速自动探伤中可一次性同时检测无缝钢管纵、横向缺陷以及壁厚、分层的测量,具有灵敏度高、稳定性好等优点。介绍了URP系列自动超声波探伤机的检测原理、设备结构特点、工艺性能、操作维护要求,以及在无缝钢管生产中的在线应用情况。实践证明,该探伤设备能够满足冶金企业无缝钢管超声波检测的要求。     

金相法测量彩涂板涂层厚度的适用性分析

分别使用金相显微镜法和钻孔破坏式显微镜法进行涂层厚度的测量,比对两种方法的测量结果,对两种方法开展涂层厚度测量的适用性进行试验分析。结果表明,金相显微镜法对人员、设备、投入等方面都有较高的要求,具有较大的局限性,更适用于特定条件下的科研检验;钻孔破坏式显微镜法的要求较低,操作便捷更易上手,更适用于一定范围内的涂层厚度的生产或科研检验。     

高频直缝焊管用EMA-H电磁超声波探伤仪的研制

介绍了传统的压电超声波探伤存在的问题以及EMA-H电磁超声波探伤仪的工作原理、特点、工艺设备构成及工艺流程等。实际应用表明,采用EMA-H电磁超声波探伤仪对高频直缝焊管进行探伤,可靠性高,而且能对钢管焊缝、管体作全面的探伤检测。     

管道裂纹的超声定量检测技术

裂纹在管道制造和运行中比较常见,危害性很大。为了提这类缺陷的检测精度,采用超声回波幅度法和ADDT技术（振幅一距离差技术）对管道裂纹进行了试验研究。试验得出,回波幅度法适用于测量深度〈1．5mm裂纹的尺寸;对深度〉1．5mm的裂纹型缺陷,推荐使用ADDT技术进行定量。随着裂纹径向深度的增加,两种方法的测量误差均有所增大,但回波幅度法的误差增加更多。试验得出,定量检测精度的影响因素较多,有超声仪器、检测人员自身水平,裂纹的方向、形状等,因此,检测时应综合考虑相关因素。