关于磨料微粉粒度组成测定方法与标准的讨论

沉降管磨料微粒度组成测定方法，具有与磨料微粉粒度分级生产工艺原理一致，试样代表性好，测定结果稳定，误差范围小等一系列优点，能准确，方便地测定量大粒，仪器结构简单，造价低廉，利用推广，与国际标准及工业先进国家（组织）标准方法一致。应引起行业重视，并在行业积极推广。     

沉降管粒度分析微机处理系统

1引言利用沉降管测定磨料微粉粒度组成，是磨料行业普遍采用的一种操作简单，测试结果稳定的方法。该方法先后被欧洲磨料协会，西德和ISO定为国家标准和国际标准。我国于1985年也将该方法定为国家标准，并已在全国推广使用。尽管沉降管测定微粉粒度组成的方法操作简单，测试结果稳定，但要对测试记录数据进行分析和处理，从而得到最终结果，也是非常麻烦的，且工作效率较低；另外，由于计算工作烦锁，中间环节较多，在人工数据处理时容易带来较多的人为误差，影响测试结果的准确性。因此，我们研制出了沉降管粒度分析微机处理系统，可实现…     

磨料微粉粒度组成检测数据的计算机处理

本文介绍了一种计算机处理磨料微粉粒度组成检测数据的方法和软件,操作人员只要输入检测得到的原始数据,该软件就能在普通的家用或办公室用计算机上准确,快速地完成数据处理,并自动打印出精美的符合GB／T 2481．2－1998年GB／T 9258．3－2000要求的测定记录表,粒度组成图和结果报告,该软件与磨料微粉粒度组成检测仪和检测方法配套,把我国的磨料微粉粒度组成的检测水平提高到国际先进水平。     

图像仪在超硬磨料微粉粒度检测中的应用

1前言超硬磨料微粉因具有许多优异的特性而被各工业发达国家作为提高经济效益和实现节能、高效、精密、自动化等的重要工具材料加以迅速发展，粒度组成作为超硬磨料微粉的重要技术指标备受供需双方的重视和关注，但由于种种因素的影响，我国超硬磨料微粉的粒度组成概念以及分级、测试手段等与国外先进水平存在着较大的差异。虽然国际上较为通行的“等面积圆直径”原理早已纳人中国国家标准GB6966－86，但由于该标准颁布后，贯彻执行不够有力，加之没有合适的和一致公认的粒度分析仪器，导致我国国内对粒度的认识也存在不规范、不统一的问题…     

磨料微粉粒度检测与数据处理系统设计

针对目前沉降管测定微粉粒度普遍存在数据记录和处理过程中人为因素较大,影响测试结果的准确性等问题,利用斯托克丝定律和新一代微处理器的特点,设计了磨料微粉粒度检测与数据处理系统。论文介绍了沉降法基本原理和计算数学模型、沉降液的密度和黏度与温度修正关系,给出了系统软硬件电路。通过对相关样品进行实际测量和数据处理分析,结果表明:数据记录和处理稳定、操作方便、曲线显示美观,易于扩展等特点,具有广泛的应用前景。     

金刚石微粉粒度不同检测方法的比较与研究

本文分析比较了不同型号激光粒度分析仪测量同一金刚石样品结果的差异。同时还比较了激光粒度仪与沉降管法对同一样品检测结果的差异。实验发现,由于不同型号的激光粒度分析仪设计原理、数据采集方式、算法不同,导致检测结果有所差别;另外,不同方法检测结果没有可比性。因此使用激光粒度分析仪检测粉状物料时,应注明所使用的仪器型号。该结论对超硬材料和磨料磨具行业微粉粒度组成检测有重要的参考价值。     

微粉磨料粒度不同检测方法对比

采用d50、d3粒径分辨率及颗粒形状等参数,对电阻法、沉降管法、激光衍射法、图像法四种微粉粒度检测方法进行了对比试验。结果表明,图像法不但能对微粉颗粒形状进行检测,而且对d50粒径分辨率、d3粒径对粗大颗粒的分辨率最高;该方法可对微粉磨料粗大颗粒、粒径特征值、颗粒形状三要素进行有效检测,是控制微粉磨料产品质量稳定的有效检测方法。     

固结磨具用磨料微粉先进标准

本文详尽阐述了固结磨具用磨料微粉的最新国际标准和欧美日现行标准，读者将从中对这先先进标准的微粉粒度组成和检测方法有更深入的理解。     

中国GB/T2477-1983标准W系列磨料微粉Ds50近似值的理论推导方法

中国国家标准GB/12481.2-1998"固结磨具用磨料粒度组成的检测与标记"采用Ds50值表示磨料微粉的颗粒直径,这与过去老标准的标识方法有很大不同.为了方便生产、技术、商务等人员对新标准的理解和使用,本文对普通磨料微粉的粒度分布曲线之数学特征进行了分析,建立了原国家标准GB/T2477-1983磨料微粉Ds50近似值的理论计算公式--在磨料颗粒分布之中间区域,颗粒的累积体积与其直径成反比例函数关系,对几家磨料生产企业的磨料微粉进行了实测,与计算数值相比最大误差±1.1μn,结果相符性较好;同时提出了沉降管测定后,不作曲线近似计算Ds50值的公式,实验结果表明此方法方便可行.     

珍珠岩抛光磨料制备技术研究

本文提出一种湿法制备技术利用珍珠岩层矿制备珍珠岩抛光磨料。与传统干法工艺相比，珍珠岩抛光磨料产品产率从30％提高到70％以上，颗粒粒度百分之百小于150μm，而0-44μm粒级含量不到10％。粒度分布更加合理，完全满足玻壳行业及相关行业的要求。湿法制备珍珠岩抛光磨料是珍珠岩加工业充分合理利用珍珠岩层矿的十分有效的利用途径。     

微粉粒度测量中形貌因素的影响

从理论上分析了用电阻法(库尔特)颗粒计数器和激光粒度仪测量相同的非圆球颗粒样品时,测试结果不一致的必然性,并进行了对比实验.实验结果显示:对圆球形颗粒,两者的测试结果一致(在合理的误差范围内);但是对非圆球形颗粒,二者有明显的差异.激光粒度仪测量的结果比电阻法颗粒计数器测量的结果分布宽,所得d50的值大;同时样品的平均圆度越小,则所述的差异越大.实验结果说明:用不同原理的仪器测量磨料微粉的粒度时,必然存在测量上的差异,并且差异的大小随微粉颗粒形状的变化而变化.因此,不同原理仪器之间的测量差异不能用一个固定的数值来修正;另一方面,这种差异可以用来表征颗粒偏离圆形的程度.     

金刚石超细粉体粒度测试中分散条件的探索

粒度的准确测定关系到金刚石性能的表征。本文研究了试样浓度、超声波强度、分散时间及分散剂的加入对金刚石微粉粒度测定结果的影响，结果表明，试样浓度低或高，粒度测定结果偏大；超声波强度的增大和超声波分散时间的延长明显地有利于粒子的分散，有利于粒度的准确测定；加入适量的分散剂六偏磷酸钠后，测试结果重现性好。     

固结磨具用磨料粒度组成及其检测方法新标准介绍

１前言磨料粒度组成是磨料的重要质量技术指标，普通磨料按用途分固结磨具用和涂附磨具用两大类。固结磨具用磨料粒度组成及其检测方法新国家标准已于１９９８年１１月１８日发布，并于１９９９年９月１日起实施。新标准代替原ＧＢ２４７７—８３《磨料粒度及其组成》和Ｇ...     

陶瓷结合剂金刚石团聚磨料探索

细粒度金刚石微粉大量积压是目前金刚石微粉制造行业面临的问题之一,为促进其应用,以铝硼硅结合剂为黏接剂、Si粉和Ti粉为添加剂制造团聚磨料试样,并将制成的团聚磨料加入铝硼硅结合剂中制成陶瓷结合剂试样,对所制试样的抗弯强度、物相构成和微观形貌进行分析。结果表明：添加Si或Ti的铝硼硅黏结剂均能起到团聚金刚石的作用;当团聚磨料中Si或Ti的质量分数为10.0%时,所制得的陶瓷结合剂试样抗弯强度最大,且添加Si的团聚磨料试样抗弯强度为43.74 MPa;当Si或Ti的质量分数超过10.0%时,团聚磨料试样中出现大量Si或者TiO₂峰,其抗弯强度急剧下降;添加Si的团聚磨料试样与添加Ti的团聚磨料试样相比,其具有更大的粒度和更均匀的粒度分布,添加Si的铝硼硅黏结剂可将1～2μm的磨料团聚为5～10μm的磨料。     

具有窄带分级功能的气流粉碎,分级系统的研究

本文针对磨料微粉加工中需将粒度分布控制在特定范围的要求，基于流化床气流粉碎、涡轮分级的特性，配置根据康达效应设计的惯性分级装置，通过理论分析和实验验证，表明了该系统可以很好地满足磨料微粉加工的要求。     

激光粒度仪测试金刚石微粉粒度组成的实验研究

使用Malvern MS2000型激光粒度仪对M6/12和M8/16两种规格金刚石微粉的粒度组成进行了检测,通过不同实验室Malvern MS2000型激光粒度仪和不同型号的激光粒度仪对M0.5/1、M1/2、M6/12、M8/16、M20/30、M22/36六种规格金刚石微粉的粒度组成进行了对比检测.实验发现Malvern MS2000型激光粒度仪具有良好的检测重复性,且不同实验室Malvern MS2000型激光粒度仪的检测结果具有可对比性;Malvern MS2000型激光粒度仪与不同型号激光粒度仪之间检测结果的可对比性偏低;同厂家的各型号激光粒度仪检测结果之间的可对比性高于不同厂家激光粒度仪检测结果之间的可对比性.     

金刚石微粉的半自动测定

使用本文所述的半自动装置(见图1),可使金刚石微粉粒度的测定方便而省时。金刚石微粉主要作自由研磨用,粒度的控制特别重要。只要有一颗超尺寸的粗粒就会使研磨与拋光的前功尽弃。测定微粉粒度的方法很多,然而人们关     

普通磨料微粉粒度测试技术的发展概况与前景

本文论述了主要的微粉粒度测试技术方法的原理、常用仪器及发展前景。     

标准砂在磨料粒度组成检测中的作用分析

磨料粗磨粒粒度组成检测的基本方法为筛分法。本文通过对磨料粒度组成检测时筛分条件对筛分结果的影响进行分析，得出标准砂在粒度组成检测中的两个作用：一是用来选择高精度的试验筛，二是对筛分结果进行校正，达到准确检测粒度组成，统一检测结果的目的。同时论述了标准砂的校正原理，并以实例对标准砂的作用进行了论证。     

石材加工磨块粒度合理间隔及适宜抛前粗糙度

磨头磨料粒度间隔及抛前粗糙度的确定,对加工生产率和工件表面质量有直接影响。本文在理论分析的基础上,推导出磨削加工各工步间磨块粒度合理间隔的数学表达式,并提出了适宜抛前粗糙度概念和确定途径。此二结果均有实用价值。