沉降管粒度分析微机处理系统

1引言利用沉降管测定磨料微粉粒度组成，是磨料行业普遍采用的一种操作简单，测试结果稳定的方法。该方法先后被欧洲磨料协会，西德和ISO定为国家标准和国际标准。我国于1985年也将该方法定为国家标准，并已在全国推广使用。尽管沉降管测定微粉粒度组成的方法操作简单，测试结果稳定，但要对测试记录数据进行分析和处理，从而得到最终结果，也是非常麻烦的，且工作效率较低；另外，由于计算工作烦锁，中间环节较多，在人工数据处理时容易带来较多的人为误差，影响测试结果的准确性。因此，我们研制出了沉降管粒度分析微机处理系统，可实现…     

关于磨料微粉粒度组成测定方法与标准的讨论

沉降管磨料微粉粒度组成测定方法,具有与磨料微粉粒度分级生产工艺原理一致,试样代表性好,测定结果稳定,误差范围小等一系列优点,能准确、方便地测定最大粒,仪器结构简单,造价低廉,利于推广,与国际标准及工业先进国家(组织)标准方法一致。应引起行业重视,并在行业积极推广。     

微粉磨料粒度不同检测方法对比

采用d50、d3粒径分辨率及颗粒形状等参数,对电阻法、沉降管法、激光衍射法、图像法四种微粉粒度检测方法进行了对比试验。结果表明,图像法不但能对微粉颗粒形状进行检测,而且对d50粒径分辨率、d3粒径对粗大颗粒的分辨率最高;该方法可对微粉磨料粗大颗粒、粒径特征值、颗粒形状三要素进行有效检测,是控制微粉磨料产品质量稳定的有效检测方法。     

金刚石微粉粒度不同检测方法的比较与研究

本文分析比较了不同型号激光粒度分析仪测量同一金刚石样品结果的差异。同时还比较了激光粒度仪与沉降管法对同一样品检测结果的差异。实验发现，由于不同型号的激光粒度分析仪设计原理、数据采集方式、算法不同，导致检测结果有所差别；另外，不同方法检测结果没有可比性。因此使用激光粒度分析仪检测粉状物料时，应注明所使用的仪器型号。该结论对超硬材料和磨料磨具行业微粉粒度组成检测有重要的参考价值。     

磨料微粉粒度组成检测数据的计算机处理

本文介绍了一种计算机处理磨料微粉粒度组成检测数据的方法和软件,操作人员只要输入检测得到的原始数据,该软件就能在普通的家用或办公室用计算机上准确,快速地完成数据处理,并自动打印出精美的符合GB／T 2481．2－1998年GB／T 9258．3－2000要求的测定记录表,粒度组成图和结果报告,该软件与磨料微粉粒度组成检测仪和检测方法配套,把我国的磨料微粉粒度组成的检测水平提高到国际先进水平。     

关于磨料微粉粒度组成测定方法与标准的讨论

沉降管磨料微粒度组成测定方法，具有与磨料微粉粒度分级生产工艺原理一致，试样代表性好，测定结果稳定，误差范围小等一系列优点，能准确，方便地测定量大粒，仪器结构简单，造价低廉，利用推广，与国际标准及工业先进国家（组织）标准方法一致。应引起行业重视，并在行业积极推广。     

激光粒度仪测试金刚石微粉粒度组成的实验研究

使用Malvern MS2000型激光粒度仪对M6/12和M8/16两种规格金刚石微粉的粒度组成进行了检测,通过不同实验室Malvern MS2000型激光粒度仪和不同型号的激光粒度仪对M0.5/1、M1/2、M6/12、M8/16、M20/30、M22/36六种规格金刚石微粉的粒度组成进行了对比检测.实验发现Malvern MS2000型激光粒度仪具有良好的检测重复性,且不同实验室Malvern MS2000型激光粒度仪的检测结果具有可对比性;Malvern MS2000型激光粒度仪与不同型号激光粒度仪之间检测结果的可对比性偏低;同厂家的各型号激光粒度仪检测结果之间的可对比性高于不同厂家激光粒度仪检测结果之间的可对比性.     

图像仪在超硬磨料微粉粒度检测中的应用

1前言超硬磨料微粉因具有许多优异的特性而被各工业发达国家作为提高经济效益和实现节能、高效、精密、自动化等的重要工具材料加以迅速发展，粒度组成作为超硬磨料微粉的重要技术指标备受供需双方的重视和关注，但由于种种因素的影响，我国超硬磨料微粉的粒度组成概念以及分级、测试手段等与国外先进水平存在着较大的差异。虽然国际上较为通行的“等面积圆直径”原理早已纳人中国国家标准GB6966－86，但由于该标准颁布后，贯彻执行不够有力，加之没有合适的和一致公认的粒度分析仪器，导致我国国内对粒度的认识也存在不规范、不统一的问题…     

普通磨料微粉粒度测试技术的发展概况与前景

本文论述了主要的微粉粒度测试技术方法的原理、常用仪器及发展前景。     

固结磨具用磨料微粉先进标准

本文详尽阐述了固结磨具用磨料微粉的最新国际标准和欧美日现行标准，读者将从中对这先先进标准的微粉粒度组成和检测方法有更深入的理解。     

应用数字图像识别法检测金刚石磨粒的形状与粒度

提出一种金刚石磨粒尺寸的检测方法，并建立相应的测试系统，目的在于快速检测出超硬磨料的形状和粒度。应用数字图像识别技术，通过MATLAB软件编程，对CCD采集到的金刚石磨粒数字图像进行图像增强、二值化、滤波、边界检测等图像处理，设定金刚石磨粒的等效形状，检测金刚石磨粒的形状与粒度。选择晶形较规则的等积形金刚石磨粒作为实例，将金刚石磨粒的面积等效为正六边形。结果表明金刚石磨粒的粒径满足正态分布，应用数字图像识别技术检测金刚石磨粒的形状与粒度是可行的。     

面向工程陶瓷的单颗金刚石磨粒划擦磨损规律

为了研究工程陶瓷平面磨削中金刚石砂轮的磨粒磨损规律,制备圆锥形单颗粒金刚石磨具模拟实际磨粒切削刃。以金刚石磨粒的尖端圆弧半径表征磨粒切削刃锋利程度与磨削能力,并用圆弧半径的磨损规律等效描述切削刃磨损特性。采用基于扫描电镜与数据拟合的技术测量单颗磨粒金刚石尖端圆弧半径。运用单因素试验及正交试验分析了金刚石颗粒尖端形状、材料种类与加工参数对磨粒磨损规律的影响。实验结果表明,当顶锥角2θ为120°、磨削深度ap0.01 mm时,金刚石磨粒具有较高划擦寿命。各因素的影响主次顺序为:顶锥角>磨削深度>工作台速度。本研究为金刚石砂轮磨粒规格和磨削用量的选取提供了重要参考。     

矿用电机车振动测试系统设计

为了准确掌握电机车运行过程中的振动规律与影响因素,合理设计减振装置,有效控制车辆振动,基于虚拟仪器技术设计了相应的随车振动测试系统,并以此研究电机车运行过程中的振动特性。在所构建的测试系统中,以计算机声卡作为数据采集设备,实时采集待测振动信号;基于LabVIEW构建了测试软件,实现相应的数据处理、显示与存储。经校验,所设计的振动测试系统具有较高的测试精度;与传统的煤矿机械测试系统相比,该振动测试系统所用的测试仪器、仪表的数量少,而且集数据采集与数据处理功能于一体;该系统可以有效提高测试精度和测试效率,适用于煤矿电机车振动测试。     

现行标准中有关“粒度”概念的分析

颗粒的粒度与测量方法密切相关，我国现行磨料粒度检测标准采用不同的粒度检测方法，所得到的“粒度”概念不同。《GB／T2481．1—1998》（或GB／T2481．1—2009）、《GB／T9258．2—2000》、（（GB／T6406--1996》采用筛分法测粒度，测得的“粒度”实际上是颗粒在筛面上的投影相距最远的两对边切线间的距离。《GB／T2481．2—1998》、《GB／T9258．3-2000》采用自然沉降法及光透沉降法测粒度，测出的“粒度”是用与颗粒有相同沉降速度的同质球体的直径来表征的，称为“斯托克斯当量直径”。《JB／T7990--1998》规定用图像分析仪或显微镜测量粒度，显微镜法测量的“粒度”是以颗粒投影的“最大宽度”来表征的，而用图像分析仪测量的“粒度”指的是“等面积圆直径”，即，用与颗粒投影面积相等的圆的直径表征颗粒粒度。     

Effect of graphite particle size on wear property of graphite and Al_2O_3 reinforced AZ91D-0.8%Ce composites

The graphite particles and Al_2O_3 short fibers reinforced AZ91D-0.8%Ce composites were fabricated by squeeze-infiltration technique.The researches about the effects of different graphite particle sizes on the microstructure and wear property of the composites were performed under the condition of constant contents of graphite particles and Al_2O_3 short fibers.The results reveal that the grain size of the composites changes less when the graphite particle size descends.Moreover,Ce enriches around the gr...     

减振器性能匹配试验台测控系统设计

减振器性能匹配试验台是模拟整车1/4悬架振动系统的试验设备,其测控系统由数据采集卡、USB/RS485转换器、计算机和测控软件构成。测控软件基于VC设计,包括信号采集、调频控制、实时波形显示和数据处理4个部分,采用多线程并行结构。基于数据采集板卡实现了被测试力、位移、速度和加速度的采集,基于Modbus协议实现了计算机与变频器之间的串行数据通信,采用数字滤波实现实时滤波处理,结合VC中的相关函数实现数据存储。试验结果验证了测控系统稳定工作,所得数据准确,通信可靠,满足试验要求。     

磁性磨具光整加工中基于Halbach Array的磁场设计与实验研究

目的提高磁性磨具表面光整加工技术对30CrMnSi高强度结构钢表面的加工效率,解决以往永磁式磁性磨具光整加工中磁场强度弱、磁能利用率低的问题。方法首先对30CrMnSi导磁工件的材料去除机理进行分析,探讨了磁感应强度B对工件材料去除的重要性。然后基于海尔贝克阵列(Halbach Array)进行了磁场的设计,通过理论计算和仿真分析,确定了永磁单元尺寸和磁场布置方案。最后以自制粘接性磁性磨料,对30CrMnSi板材进行单因素光整加工实验。结果根据磁场计算和仿真结果,确定了Halbach Array永磁阵列两个周期为最佳的磁场布置方案,并获得了理想的磁场强度和最佳的磁场分布。对30CrMnSi板材的加工实验表明,粗糙度下降百分比(%ΔRa)随着磁极转速和磨粒目数的增大而增大;磁性磨料中铁磁相与磨粒相质量比为3∶1、磁极转速为500 r/min、磨粒目数为240目时,加工效果最好,获得了Ra=0.129μm的表面,粗糙度最大下降百分比为90.74%。结论使用HalbachArray的方法对永磁场进行设计,可以增大加工区域的磁场强度并改善磁场分布,从而提高对30CrMnSi高强度结构钢表面的加工效率。     

基于PSO-ELM的316L不锈钢细长管磁粒研磨内表面粗糙度预测模型

针对316L不锈钢细长管磁粒研磨加工过程中,最佳工艺参数难以选择,以及加工后对工件内表面粗糙度（Ra）的预测问题,将影响磁粒研磨316L不锈钢细长管内表面粗糙度的四个工艺参数作为输入值,内表面粗糙度作为输出值,构建粒子群（PSO）优化极限学习机（ELM）模型来预测316L不锈钢细长管内表面粗糙度,利用PSO对工艺参数进行全局寻优,获得最佳工艺参数组合,最后通过试验与预测结果进行对比。构建的PSO-ELM表面粗糙度预测模型拟合优度R2为0.984 8,绝对误差（MAE）为0.013 4,均方根误差（RMSE）为0.021 4。得到的最佳工艺参数组合为：主轴转速2 389.011r/min,进给速度3.167 mm/s,磨料粒径216.185μm,加工时间35.856 min,预测Ra为0.178μm。对工艺参数进行调整,试验得到的Ra为0.182μm,与预测值相比误差为2.24%。基于PSO-ELM方法构建316L不锈钢细长管内表面粗糙度预测模型,实现对工件内表面粗糙度的精确预测,应用粒子群方法得到最佳工艺参数组合,提高了磁粒研磨316L不锈钢细长管的加工效率。