扁挤压筒设计

采用扁挤压筒挤压大型宽幅薄壁型材是一种非常有效的方法，它可以实现用高比压挤压大挤压系数，大宽厚比的薄壁宽幅型材。由于扁挤压筒需要在高温、高压、高摩擦等十分恶劣的条件下工作，应力状态十分复杂，而且局部拉应力很大，因此很容易在危险断面产生破裂。为了改进扁挤压筒设计，提高内套强度，通过在扁挤压筒优化扁孔参数基础上对不同比压、不同过盈量的扁挤压筒进行了分析，获得了各种不同情况下扁挤压筒等效应力数值，并给出优化扁挤压筒几何参数及结构。     

大型扁挤压筒强度分

针对特宽挤压型材用国产大型扁挤压筒生产时中内套出现的严重裂纹,建立了扁挤压筒内套的有限元分析模型,分析了扁挤压筒在实际工况下的应力场,找出了过早失效的主要原因;运用有限元形状优化设计理论与方法对扁挤压筒型腔进行形状优化设计,使应力集中值降低21％,该研究结果为扁挤压筒设计提供了理论依据。     

圆挤压筒改装成扁挤压筒的试验研究——80 MN挤压机670 mm×270 mm×1 600 mm扁挤压筒的设计与制造

扁挤压筒是挤压大型、扁宽、薄壁、复杂空心和实心型材必不可少的重要工具,也是大型扁宽薄壁型材生产的关键技术之一。扁挤压筒的设计和制造属高新技术范畴,在我国尚属空白,国外也在研制之中。在充分分析世界各国的有关资料之后,结合我国的具体情况,利用我国现有的80MN挤压机上的φ650mm圆挤压筒的外套和中套,对扁挤压筒内套的结构设计、材料选择、强度计算以及加工制造工艺和装配工艺进行了系统的研究,改装成了670mm×270mm×600mm扁挤压筒经试挤获得了良好的效果,为我国研制扁挤压筒积累了经验     

大型扁挤压筒强度分析

针对特宽挤压型材用国产大型扁挤压筒生产时中内套出现的严重裂纹 ,建立了扁挤压筒内套的有限元分析模型 ,分析了扁挤压筒在实际工况下的应力场 ,找出了过早失效的主要原因 ;运用有限元形状优化设计理论与方法对扁挤压筒型腔进行形状优化设计 ,使应力集中值降低21 % ,该研究结果为扁挤压筒设计提供了理论依据     

大型整体壁板用扁挤压筒受力的有限元分析

采用弹性有限元法对生产大型铝合金整体壁板用扁挤压筒的受力情况进行了数值模拟,获得了扁挤压筒各层套间装配接触压力的分布,以及扁挤压筒在不同内压,不同结构尺寸和不同装配条件下的应力分布情况和强度条件。结果表明,扁挤压筒各层套之间的装配接触压力分布不均;现行内孔尺寸为８５０ｍｍ×２５０ｍｍ的扁挤压筒,其最大允许工作内压为５００ＭＰａ。将现行扁挤压筒的内孔尺寸改为８５０ｍｍ×３２０ｍｍ,采用合适的装配过盈     

扁挤压筒内孔形状对应力分布的影响研究

在对过盈装配扁挤压筒的结构参数进行优化的基础上 ,应用数值分析方法进一步研究和分析扁挤压筒的内孔形状对等效应力的峰值的影响 ,获得了内孔形状变化对等效应力的峰值的影响规律 ,并对内孔形状进行了优化。结果表明 ,内孔形状经过优化后的扁挤压筒 ,内套圆角处的应力值得到明显下降 ,筒体内的等效应力的峰值明显降低 ,下降幅度为 14 5 %。     

铝挤压工模具开发的突破性进展——新鑫模具有限公司批量生产扁挤压筒

随着国民经济高速持续发展,特别是ARJ21-700"翔风"支线客机的试飞成功,C919大飞机项目的启动与12条高速铁路建设的相继开工,对扁宽、薄壁、断面形状复杂的铝合金壁板型材需求愈来愈多.这类壁板型材在挤压机上用圆挤压筒挤压,即便用扩展模生产也十分困难,甚至不可能.因此,必须用扁挤压筒生产.     

扁挤压筒内孔过渡形线优化

通过有限元法分析了一组合套装扁挤压筒的 850mm× 32 0mm内孔采用不同的复合过渡形线时出现的各种应力峰值的情况 ,得到了一最优的内孔过渡形线 ,该形线下的最大工载应力比原半圆形过渡形线下的最大工载应力降低了 13 85% ,从而可提高该扁挤压筒的使用寿命。     

扁挤压筒内铝型材挤压的上限研究

应用上限法建立了扁挤压筒内铝型材挤压的等挤压比流动模型，得到了3次多项式表示的流线方程，给出了变形区的动可容速度场、应变速率场及上限功率的表达式，获得了最优上限挤压应力的数值解；分析了挤压比、挤压筒截面及型材截面形状等参数对挤压力的影响，得到不同长宽比A／B的扁挤压筒内挤压应力的计算线图，具有实用价值。理论计算与实验结果吻合很好，验证了该模型的可行性。     

大型整体壁板用扁挤压筒的温度场及热应力分析

采用弹性有限元法对生产大型整体壁板用扁挤压筒的温度场和热应力场进行了数值模拟 ,获得了扁挤压筒在不同加热条件和装配条件下的温度分布及热应力分布情况。结果表明 ,对内孔尺寸为 850 mm× 2 50 mm的三层和四层扁挤压筒 ,有中间层加热圈时温度场的分布比无加热圈时的情形较为均匀 ;内孔尺寸为 850 mm× 2 50 mm的四层扁挤压筒 ,由于扁挤压筒内的温度不均匀分布所引起的最大热应力高达 50 0 MPa以上 ;有中间层加热圈时其最大等效热应力水平有所下降     

多层套扁挤压筒的热-力耦合有限元分析及结构优化

基于ANSYS软件,采用间接法对多层套扁挤压筒进行了热-力耦合数值模拟,分析了扁挤压筒在内压、预紧力及热载荷作用下的温度场和应力场;通过正交实验法,分析了工作内压、过盈量、衬套数、内孔尺寸、整体尺寸及材料对扁筒中热应力的影响。结果表明:各层套的温度分布不均匀,呈现出由外衬套向内衬套增大的趋势,且外层的温度分布比内层与中层均匀;热应力的存在使扁筒的等效应力更均匀;增大工作内压和过盈量会使扁筒的等效应力和接触应力均增大;选取三层套、合适的内孔和中衬的尺寸以及经济合理的模具材料更有利于提高筒的装配效果和降低其等效应力。模拟分析获得了较为合理的工艺参数,为优化扁筒的结构设计和装配提供了参考依据。     

扁挤压筒的应力及变形分析

应用大型有限元分析软件ANSYS对多层预紧扁挤压筒的等效应力、接触压力及变形进行分析 ,并对多层预紧扁挤压筒与同尺寸整体式扁挤压筒工作状态下的应力分布进行比较 ,为扁挤压筒的优化设计提供依据     

36MN扁筒挤压机的自动控制

针对我公司生产的36MN卧式扁筒挤压机的自动控制系统进行分析讨论.36 MN卧式扁筒挤压机采用三梁四柱预应力组合框架结构和短行程前上料正向挤压方式,可以为宽扁型材料提供更有利的金属流动条件,从而降低设备的挤压力;挤压机的电控系统采用能够精确控制压机速度、位置和压力的PLC与上位机两级控制.36 MN卧式扁筒挤压机采用的主要技术集中体现了当代挤压机的发展趋势和先进技术水平.通过实际生产验证,该挤压机不仅适宜生产制造和利于操作维护,而且生产效率高、成本低.     

挤压筒摩擦对正挤压成形影响的研究

在对正挤压摩擦特点分析的基础上,采用Deform-2D对挤压筒与坯料之间的摩擦在挤压成形中的影响进行了研究.结果表明:挤压筒不动的情况下两者之间的摩擦是成形的阻碍;但挤压筒随挤压杆同向运动且形成有效摩擦时,可以降低成形力,改善金属的流动,有利于提高挤压件的质量和模具的使用寿命.     

挤压筒加热系统优化设计

介绍了挤压筒加热现状,并对典型结构为4个加热区的挤压筒加热系统进行了优化设计,指出挤压筒加热应满足内部热量均衡,采用两组热电偶设计能精确地计算出温度值,每个加热区安装一组防过热加热管可以防止挤压筒过热,达到性能最优.并提出了控制盘箱的合理设计理念,在实际使用中取得了显著的经济效益,提高挤压筒使用寿命.     

模具结构对AZ91镁合金挤压成形性能的影响

AZ91镁合金由于强度高、流动性好等特点,通常用作铸造合金。研究该合金合理的挤压温度、挤压速度及模具结构,对提高其塑性成形性能、开发高强度变形镁合金有重要的理论和实际意义。文章通过热模拟试验研究了AZ91镁合金应力应变关系,确定了最佳变形温度。在此基础上,采用三维有限元法模拟分析了不同挤压速度、模具结构对挤压过程温度场、速度场及应力场的影响。结果表明,采用锥模和流线模时,当定径带长度为15mm~20mm时,可在挤压速度达到5mm/s的条件下成形出表面光滑无裂纹的镁合金棒材;而采用平模挤压时,当定径带长度为10mm~20mm时,获得良好表面质量的挤压速度达到2.5mm/s。在650t的卧式挤压机上,进行了该合金的挤压实验,实验结果与模拟结果相吻合。     

反向挤压力计算式的误差分析与实践

目前，用于计算反向挤压力的计算式都是根据相奕正向挤压时的算式，并直接令作用在挤压筒壁上的摩擦为零得来的。实践中发现，计算出的挤压力与实测值差异较大，无法正确指导生产。造成这种差异的主要原因是忽略了正、反向挤压时变形区中温升及加工硬化程度不同对金属变形抗力的影响。及采用了与正挤压时盯同的变形抗力值。通过实践，建立了确定反挤压时金属变形抗力的方法及计算式。验证结果表明，以此为依据计算反向挤压力，误差不大于5％，可以满足工程计算要求。     

Conform生产工艺对D97扁管性能的影响

随着我国汽车工业的迅猛发展,汽车空调器的应用越来越广泛。总结了在Ｃｏｎｆｏｒｍ连续挤压生产工艺生产汽车空调器用Ｄ９７五孔扁管过程中,微量元素、挤压温度以及挤压比对Ｄ９７扁管力学性能的影响。