新钢公司利用剩余高炉煤气发电与蒸汽联网的设想

1煤气与热力概况新钢公司现在有生铁高炉3座，总有效容积为1500m3（1x33m3＋2x600m3）；锰铁高炉3座，总有效容积为765m3（3X255m3）。在正常情况下，高炉煤气发生量为对一35万m3／h。高炉煤气除供高炉热风炉、焦炉、石灰窑、轧钢混合煤气站外，还供opd高炉热力站及山下生产区生产和生活等锅炉使用。1996年，在6＃600m3高炉只生产1个月的情况下，全年高炉煤气放散量为27155万矿。1997年两座mm3高炉生产以后，高炉煤气出现较多放散。见表回。根据以上平衡，在目前生产情况下，公司煤气富余量约3万m3／h左右，若4＃高炉生产，则煤气富余量约…     

钢铁厂高炉煤气燃烧数值研究

高炉煤气是钢铁厂高炉炼铁的副产能源,在当今钢铁生产能源结构中占有重要地位。运用数值方法研究了高炉煤气-空气层流预混燃烧的火焰特性,采用详细化学反应机理(53种组分,328个基元反应)描述了高炉煤气-空气的燃烧过程,研究高炉煤气的燃烧特性与燃料性质,为改进高炉煤气燃烧技术,提高高炉煤气利用水平提供了理论依据,对于工程上高炉煤气的高效利用具有重要的指导意义。     

剩余高炉煤气热能回收利用技术方案分析

回收利用高炉煤气对提高能源利用率 ,减轻环境污染 ,提高企业经济效益效果明显。以 15 0 m3高炉为例 ,应用热力学观点和数据 ,分析了利用剩余高炉煤气生产石灰和发电的技术方案以及回收利用废气余热的其他措施     

8300型高炉煤气发动机发电机组的研制

高炉煤气是炼铁高炉生产过程中的副产品,主要成份是一氧化碳、二氧化碳、氮气和氢气等,属于低热值燃料。对于中小钢铁企业,可以利用高炉煤气发动及其进行发电。本文针对高炉煤气的特点,开发了8300气体发动机及其发电机组,并进行了运行试验测试。     

高炉煤气独立燃烧节能技术的开发与应用

本文介绍了开发和应用高炉煤气独立燃烧节能技术的成功实践。采用了一系列新技术和新工艺后,使高炉煤气在轧钢加热炉内独立燃烧成为现实。不仅满足了轧钢车间生产需要,而且有效地利用了高炉煤气资源,节约了能源,提高了企业的经济效益,值得在本行业领域内推广。     

利用高炉剩余煤气发电实现环境和经济的协调发展

一、前言龙钢马坑分厂现有两座30立方米的高炉，年产铸造生铁4万吨。在高炉冶炼生产过程中，有大量的高炉剩余煤气从炉项排出，这部分煤气有较高的热值（3500K／M‘），大多铁厂将这部分剩余煤气弓l人热风炉和烧结系统燃烧利用，马坑分厂没有烧结系统，剩余煤气只在热风炉中利用，但这只能利用剩余煤气的30％，绝大部分剩余煤气没有得到充分利用，而且这部分煤气没有有效除尘即排放。这样的结果是：可利用的资源没有得到充分利用，反而污染环境，环境和经济极不协调。二、利用剩余煤气发电两座30立方米高炉每小时共有剩余煤气10000立方米排…     

高炉煤气轮机装置

1979年我国生铁产量为3673万吨。以河北某县高炉煤气的成份为例,估算79年全年剩余的高炉煤气量,约为6894.10~(10)标米~3。相当于5.95.10~8吨标准煤。这个概略的估算数字,可以使我们认识到,在熔炼铁矿过程中,确有很大一部份高炉煤气可以利用。能源是提高人民生活和进行社会主义现代化建设的重要的物质基础。开源节流,充分发掘利用现有能源的潜力,有着重大的经济意义。高炉冶炼过程中,产生大量的煤气。利用这些煤气加热热风炉,以获得一定温度,一定     

移动供热:钢铁企业工业废水废热回用新途径

钢铁企业中的高炉炉渣粒化水、转炉煤气清洗水、高炉煤气清洗水含有大量热能。如果能将这部分工业废水的热能回收,对于节能减排将是非常有益的。利用移动供热对高炉炉渣粒化水、转炉煤气清洗水、高炉煤气清洗水等钢铁企业工业废水的废热进行回收和利用,是一种废热回用的新途径,具有广泛的应用前景。1钢铁企业工业废水废热分析高炉炉渣粒化水使用后的水温接近100℃,转炉煤气清     

煤气余能电站的建设与效益

在钢铁企业的冶炼生产过程中,副产的焦炉煤气、高炉煤气等是优质燃料,是宝贵的能源财富,对这些煤气的综合利用,特别是对过去不太重视的高炉煤气的利用,化废为宝,是节约能源、改善环境的重要课题,全国已有许多钢铁企业在这方面做了大量工作,收到了显著的效果.例如:利用煤气作锅炉燃料来生产蒸汽供热发电.利用煤气显热用余热锅炉来生产蒸汽、高炉炉顶煤气余压发电装置等等.均取得了较好的经济、社会效益及环境效益。徐州钢钢铁总厂在利用煤气来生产蒸汽供热发电方面也作了尝试.收到了一定的效果.已改造建成     

全燃高炉煤气高温高压锅炉的运行特性

高炉煤气是钢铁冶金行业生产过程的副产品,是一种低热值燃料。全燃高炉煤气的高温高压锅炉是根据高炉煤气特性设计制造的一种电站锅炉,在结构和运行上具有一定的特点。介绍了全燃高炉煤气锅炉的结构特点,并阐述了它运行特性。     

船用增压锅炉的炉膛对流传热计算

由于增压锅炉燃烧压力的提高,强化了对流传热,如果仍按常压燃烧锅炉炉膛热力计算,忽略对流传热,将直接影响增压锅炉炉膛热力计算的准确性。文中对增压锅炉与常压燃烧锅炉炉膛特性参数进行了比较,对前苏联增压锅炉的试验数据进行了分析探讨,指出了增压锅炉炉膛对流传热的影响因素。同时提出增压锅炉炉膛传热计算应将辐射与对流传热分开计算,给出了适用于增压锅炉炉膛对流传热的计算公式,并进行了实例计算分析,与前苏联增压锅炉试验的计算数据结果相近。对于完善增压锅炉的炉膛热力计算具有一定的理论和实际指导意义。     

负荷变化对900 MW超临界锅炉炉内燃烧影响的数值模拟

利用Fluent软件对1台900 MW四角切圆燃烧锅炉在不同负荷下炉内燃烧过程进行了数值模拟,分析了负荷变化对炉内流动和传热的影响规律.结果表明:在高负荷工况下运行时,炉内燃烧充分且稳定,但是炉内火焰更容易冲刷水冷壁,可能发生局部结渣现象;在低负荷工况下运行时,炉内火焰充满度较差,切圆燃烧的稳定性显著下降,炉膛水冷壁灰污表面温度也相应降低,水冷壁表面结渣的倾向弱化,沿高度方向水冷壁吸热不均匀性增大.由于该锅炉的低NOx燃烧器采用了分离燃尽风,使得高温区扩展,火焰中心高度比采用有关标准推荐的方法计算所得结果高4~5 m.     

WNS型燃油(气)锅炉炉内热流分布及温度分布的数值模拟

利用计算流体力学软件对WNS型卧式内燃燃油（气）锅炉内的流动，传热、传质进行了数值模拟，分别采用天然气和轻柴油为燃料，对炉膛内的热流分布，温度分布进行了比较分析，为WNS型锅炉的开发和设计提供了有效的研究手段。     

全燃和掺燃高炉煤气炉的比较研究

由于高炉煤气中含有大量的惰性气体 ,可燃成分少 ,发热值低 ,燃料产物的体积流量大 ,因而使大容量高压燃煤气锅炉各受热面的传热特性与燃煤锅炉相比发生很大的变化。针对 5 0MW高压锅炉全燃和掺燃高炉煤气2种炉型的特点进行了详细的分析讨论 ,并与燃煤锅炉进行了比较研究 ,阐述了燃用高炉煤气锅炉的热工参数、传热特性以及受热面布置的特点 ,为研究和设计燃用高炉煤气炉提供了可靠的实践数据和理论依据。     

煤粉炉改燃天然气对锅炉热力性能的影响

针对煤粉炉改燃天然气因燃料特性不同而带来的问题 ,从火焰中心高度系数、炉膛黑度及热有效系数和理论燃烧温度等几个方面分析了煤粉炉改燃天然气后对炉膛受热面和对流受热面传热以及锅炉性能的影响。并对某 5 0MW、1 2 5MW机组锅炉由燃煤粉改为燃天然气前后的热力性能变化进行了分析 ,为燃煤锅炉实施燃天然气改造提供了科学依据。     

循环流化床锅炉中灰循环倍率与炉膛传热系数

循环流化床锅炉中灰循环倍率不仅影响燃烧 ,而且还影响传热。炉膛传热系数是其热力计算的关键数据 ,根据现场测得的数据 ,并参照有关文献 ,提出了一个经验计算公式 ,在几台循环流化床锅炉上亦已证明是正确的     

马蹄形火焰玻璃熔窑燃烧空间流动与传热的数值模拟

对马蹄形火焰玻璃窑炉燃烧空间内的流动、燃烧及辐射传热等过程进行了数值模拟研究,得到了炉内燃烧空间的速度场、温度场、组分浓度分布及燃烧空间向玻璃液面传递的热流分布。探讨了燃烧空间入口的进气角度对炉内温度场和向玻璃面传递的热流的影响,模拟结果表明,当入口的进气角度在5°～10°之间时,传热效果较好。     

热管式强化传热燃气锅炉研制

针对气体燃料的燃烧特点,研究开发了热管式强化传热燃气热水锅炉.阐述了此种型式锅炉的基础实验、结构设计及计算要点.实测及运行经验表明,此系列燃气锅炉具有强化传热、洁净燃烧、高效节能、低排放、经久耐用等优点.     

余热锅炉增设放散烟道后的传热数值计算

利用余热锅炉回收废气余热是企业节能的重要一环。但在对余热锅炉进行检修的时候废气却仍然持续进入锅炉,这给余热锅炉的检修带来了困难。设置放散烟道可以阻隔废气持续进入锅炉,同时也有助于锅炉自身热气的排放。利用计算流体力学的方法对余热锅炉增设放散烟道后的传热进行了数值模拟。结果表明,在总烟管道设置放散炯道同时配合在锅炉底部增加鼓风机的方法能有效降低锅炉内部的温度,提高了锅炉检修的效率,保障了检修人员的安全。     

切圆燃烧锅炉炉膛传热过程综合模型及模拟计算

本文针对大容量煤粉锅炉的特点,对炉内各过程的数值模拟提出切合实际简化模型,用假想面有效辐射分析法模型计算内辐射传热,应用理想反应器的串并联网络模拟炉内宏观流动－燃烧过程,从而建立了适合于任意形状炉膛的传热计算综合模型,通过对一台６７０Ｔ／Ｈ锅炉进行的实例计算,对模型的准确性和实用性进行了初步验证,得到了较满意的结果。