新型内燃叉车阻抗复合式消声器的设计与评价

根据扩张式抗性消声器的消声原理,按照内燃柴油动力叉车用消声器的行业通用设计要求,研究采用阻性材料提高消声器性能的途径,研制开发新型阻抗复合式消声器,并采用插入损失、传声损失等试验方法对该新型消声器进行了评价.评价结果表明,某3t内燃叉车排气系统应用该新型消声器以后,有效地降低低频、中频和高频等不同频率的整车噪声.     

进气消声器在某型3t内燃叉车上的应用

内燃叉车进气系统所产生的噪声对于驾驶员的生理和心理都有不良的影响,因此需要在进气系统中增加进气消声器,对进气噪声进行有效的阻止和减弱.研究内燃叉车进气消声器的工作原理和结构特点,确定进气消声器的设计原则,重点讨论内燃叉车用进气消声器的设计方法,并对某型3t内燃叉车进气消声器进行试验验证.试验结果表明,应用该设计方法进行进气消声器的设计是可行的,能够有效减少进气噪声的传播,从而降低整车的噪声水平.     

某型装载机机外噪声分析与改进

针对某计划在国际市场销售的新型装载机原型机机外噪声106.7 d B(A)未能满足其目标销售地噪声要求105 d B(A)的问题,对原型机噪声数据进行分析后发现,机外噪声的主要噪声源为散热风扇和消声器总成,主要噪声频段为280 Hz至8 700 Hz,经分析拆除散热风扇、消声器包裹吸声棉且外引排气两种状态的噪声数据发现,散热风扇噪声主要集中在90 Hz至2 800 Hz频段内,消声器总成噪声主要集中在2 800 Hz以上频段,均与主要降噪频段有重叠,所以优化散热风扇与消声器总成噪声成为整机降噪的两个重要方向。最终通过将散热风扇转速从2 400 r/min下调至2 200 r/min,将消声器内置于后罩内部并在后罩内部粘贴吸声棉且外引排气的方法使该机的机外噪声从原来的106.7 d B(A),降低至104.84 d B(A),达到降噪的目的。     

核电通风系统双层微穿孔板消声器研究

空调通风系统噪声是核电厂主控制室噪声的主要来源。通过主控制室噪声预测分析,提出主控制室降噪需要开发符合核电厂使用环境要求,且具有良好宽频消声性能的新型净化消声器。在双层微穿孔板吸声结构设计的基础上,研发了适用于核电通风系统的新型消声器,并对样机的声学性能和空气动力性能进行了数值分析和实验验证。结果表明,新型消声器消声量的插入损失在设计频率下均达到25dB以上,其压力损失在设计工况下满足设计要求,且低于传统阻性消声器。     

新型净化消声器的声学及流场特性数值仿真分析

汽车发动机进排气噪声是汽车主要噪声源之一,汽车尾气的排放会导致PM2.5浓度的升高,造成环境污染问题.在进排气系统上使用净化消声器可以有效地降低汽车进排气噪声和尾气浓度.传统的净化消声器设计都是将催化转化载体与消声器作为2个独立的部分进行设计,加大了生产成本,增加了安装空间.由于催化转化载体的蜂窝结构可以视为多孔介质,具有一定的消声作用,因此,设计出一种改进之后的新型净化消声器,通过将载体放入消声器内部,形成一个统一的结构,在假定消声器的净化作用的情况下,运用声学及流场的数值仿真分析消声器的传递损失和压力损失,结果证明新型净化消声器既节省了空间,又达到了消除噪声的目的.     

汽车噪声中排气噪声的控制

汽车是交通运输的重要工具,汽车噪声是城市环境噪声的主要噪声源,其性质属流动声源。它包括驱动系统噪声和运行系统噪声,排气噪声是汽车的主要噪声源,它通常比其他噪声高10～15dB(A)。国家针对其汽车排气噪声制定了不同状态下的标准。按消声器的消声机理,可分为阻性消声器、抗性消声器和复合式消声器三类。     

工程机械用柴油机排气消声器的设计研究

以往大量的研究表明,在工程机械所有单一声源中柴油机的排气噪声是最大的声源之一。控制排气噪声可在排气管路中增设性能良好的消声器,不仅投资少,而且降噪效果好,因此工程机械的噪声控制最宜于从降低柴油机排气噪声做起。过去对柴油机排气消声器的研制主要依靠试验。这种方法虽然可以测得较为准确的消声性能,挑选出性能较好的消声器,但试验工作     

全封闭整车试验库通风降噪设计及应用

内燃机车经过中修、定修以后,必须对机车牵引性能和热工性能进行测试,以保证各部分组装正确,运行可靠,并能发挥所要求的功率和规定的工作性能。均需对机车进行整车进行负荷试验。内燃机车在负荷试验中可以辐射出由空气动力性噪声、机械噪声、燃烧噪声叠加而成的100dB(A)以上的噪声,噪声峰值可达120dB(A)以上,且频谱宽、试验持续时间长,按照修程规定,机车定量负荷试验的正常时间约为8h,对负荷试验台周围地区的环境形成较为严重的噪声污染,必须进行治理。通过通风量计算和库内吸声、隔声、安装消声器设计安装,达到降噪预期效果。经过工程实例的应用,证明全封闭机车水阻试验降噪库设计是成功的。     

装载机消声器设计与测试

采用简易测试法判断原消声器存在的降噪空间,利用赫尔姆兹共振原理有针对性的重新设计计算一款消声器,经由GT-power仿真分析比较新旧两款消声器的消声效果,最终通过整车噪声测试进行验证。     

降低某型内燃叉车散热系统风扇噪声的试验研究

某型内燃叉车的散热系统风扇噪声是其首要噪声源,针对该问题,通过对叉车散热系统的匹配设计进行分析,发现散热系统风阻偏大和风扇选型不合理是导致风扇噪声的主要原因,为此,从风扇选型、散热器组设计、导风罩设计及风道设计等方面提出改进措施,并进行试验验证,最终成功解决了风扇噪声问题。     

浅谈井场柴油机噪声污染控制

对野外石油钻井用柴油机噪声特点进行研究,对柴油机排气噪声、机械噪声、风扇噪声等采取消声、吸声、隔声、减振等综合防治措施达到降噪的目的。同时,对隔声降噪房采取温度控制措施,有效避免恶性事故的发生。通过柴油机的噪声治理,可有效降低井场噪声污染,达到GB/T 50087—2013《工业企业噪声控制设计规范》中不超过85 dB(A)的排放要求。     

某款消声器消声特性仿真分析

发动机排气噪声是工程机械整机噪声中重要的噪声源,消声器设计水平的提高对于提升我国工程机械整机质量有重要的意义。针对叉车中某款抗性消声器进行了声学性能和流场性能的数值模拟分析,反映了消声器内的流场和声场的情况。结果表明,数值模拟方法预测消声器的声学性能和空气动力性能是有效的,对消声器研制开发具有一定的参考价值。     

发动机排气消声器设计

针对某型液压挖掘机发动机排气噪声过大问题,对发动机排气噪声频谱及消声器插入损失进行了测试,根据测试结果改进排气消声器结构,并进行计算机仿真分析和试验,得到一款结构简单,消声效果良好,压力损失小的消声器.研究表明,对主机厂所匹配的发动机进行一对一的消声器设计,才能取得良好的消声效果;适应以液压挖掘机为代表的工程机械发动机...     

隔振器在装载机驾驶室降噪中的应用

在对某50型装载机驾驶室振动噪声进行试验分析的基础上,根据驾驶室振动特点,对原驾驶室隔振器进行改进设计,建立了由新的隔振器和驾驶室组成的振动系统的力学模型,以对耳旁噪声影响最大的频率处的降噪量为设计目标,确定了新隔振器的参数,使驾驶室内噪声降低了3-4dB(A)。     

某小型液压挖掘机的风道优化与降噪

提升液压挖掘机的散热能力与降低噪声之间相互矛盾、相互制约,是产品设计阶段的重点和难点。为了更高效地匹配散热系统,并尽可能地节能降噪,通过分析某小型液压挖掘机的噪声频谱,准确识别主噪声源,结合计算流体力学分析,对整车散热腔风道进行优化,最终在满足热平衡需求的前提下,使整机机外辐射噪声降低5.0 dB(A),冷却风扇转速降低400 r/min,冷却风扇能耗降低40.9%。     

新型分流对冲排气消声器的阻力及声学性能研究

针对1种基于气体分流对冲降低排气速度的新型结构排气消声器,使用计算流体力学的方法对其空气动力学性能进行分析。首先建立了消声器的仿真模型,并利用计算流体力学CFD技术对分流对冲排气消声器设定入口流速下的流场进行了仿真,分析了分流对冲排气消声器内部气体的流动特性和压力分布特性,并对新型消声器在不同入口气体速度下的压力损失进行模拟分析以及试验验证,并以CG25型单缸柴油机为样机,对新型消声器的声学性能进行了现场测试。结果表明:分流对冲排气消声器具有很好的空气动力性能,在柴油机标定转速下(2 200rad/min),新型消声器的插入损失为8.7dB,在柴油机不同工况下,新型消声器的插入损失高于原装消声器,证明了新型消声器具有良好的消声性能。     

液压挖掘机发动机噪声分析与降噪设计

对22t液压挖掘机进行噪声检测,分析噪声来源并提出降低噪声的设计方案。设计中综合运用了吸声、隔声和阻尼减振等技术。实施降噪措施后,经再次噪声测试显示无论是驾驶室内噪声还是挖掘机的辐射噪声都比原机降低了6dB(A),超过了国外同类产品的水平,所采取的降噪方法和措施可行,取得良好的降噪效果。     

装载机的动力部分降噪试验分析

摘要：柴油机是工程机械的主要噪声源和激振力,对工程机械整车的噪声特征起到决定性的影响。本文介绍了某国内著名品牌装载机的动力部分相对简单易行的降噪试验,通过试验分析发现风扇噪声是发动机的主要噪声源,然后通过降风扇转速、风扇选型进行降低整车外辐射噪声,同时介绍排气降噪试验和阻尼降噪等的效果及原因。     

平地机声振特性测试及降噪措施探讨

针对国产某型平地机整机噪声大、声环境污染严重的问题,对该平地机进行了整机声功率级测试、噪声源频谱分析和驾驶室的振动级测试分析,并提出了相应的减振降噪措施。试验结果表明:整车声功率高,噪声谱为宽带频谱,驾驶室隔振效果较差。降噪后的整机声功率级降低6～8dB(A)。     

叉车液力变速器噪声源识别的试验研究

液力变速器的噪声水平是衡量内燃叉车质量的重要因素之一.对某型内燃叉车液力变速器进行分解试验,采集3种拆卸状况下液力变速器的振动、噪声信号,通过振动噪声频谱对比分析和噪声边频分析,验证了与液力变矩器同轴的齿轮的啮合激励是液力变速器的主要噪声源,为降低该系列内燃叉车液力变速器的表面辐射噪声提供有效的依据.