越南同林高岭土工艺矿物学及初步增白研究

对越南同林高岭土进行了系统的工艺矿物学研究,结果表明,试样中-0.045mm粒级产率为44.87%,淘洗率较高,说明该矿物粒度较细;煅烧试验结果表明,-0.002mm产品在900℃条件下白度较未煅烧白度低,不适合生产煅烧高岭土,但在1 250℃下煅烧后白度提高,适合作为陶瓷土使用;高梯度磁选试验研究结果表明,磁选精矿的自然白度可从磁选入料试样白度的76.28%提高到81.23%,效果不是很明显,还有待进一步研究其增白方法。     

磷石膏制备煅烧硬石膏及性能研究

通过中温煅烧制备煅烧硬石膏，分析了磷石膏在不同煅烧温度下得到的煅烧硬石膏标准稠度用水量、力学强度等物理性能，并采用物相分析、X射线衍射仪、扫描电镜以及激光粒度分析仪分析煅烧温度对煅烧硬石膏性能影响机理。结果表明：磷石膏在500℃下煅烧2 h得到的煅烧硬石膏性能最佳，标准稠度用水量为56%,28 d抗压强度为18.89 MPa，水化体二水石膏含量为75.3%。煅烧硬石膏物性受煅烧温度影响的原因为随着煅烧温度上升，Ⅱ型无水石膏相逐渐增加，β-半水石膏相逐渐减少，Ⅱ型无水石膏缺少β-半水石膏激发，造成水化率降低，强度降低，且Ⅱ型无水石膏随着煅烧温度升高，粒径增大，比表面积减小，造成稠度升高，强度提高。     

无水石膏与高强石膏对低品位石膏增白的实验研究

采用无水石膏、高强石膏和增白填料对低品位石膏增白进行了实验研究。结果表明:将处理后的无水石膏与低品位二水石膏混合炒制后,制成的复合石膏白度由72.3%提高到75.5%、强度有所增加。在此基础上采用高强石膏与增白填料对复合石膏作进一步增白试验表明,可在提高复合石膏强度的同时使白度由75.5%提高到80.1%。     

高岭土的增白途径及物理化学变化过程

高岭土是一种应用广泛的非金属矿物,对其白度值要求很高。常通过煅烧、超细、除铁等综合方法来提高其白度。详细分析了其煅烧、超细、除铁的物理化学过程,并概述了高岭土的除铁技术现状。     

磷石膏炒制-酸浸法脱色增白研究

采用炒制与酸浸相结合的方法对云南磷石膏进行脱色增白研究。在均匀设计基础上,设置炒制温度、炒制时间、酸浸温度、酸浸时间、硫酸质量分数和含固量6个因素水平,并针对前4种因素进行了具体实验研究。结果表明,较佳的脱色增白条件为:炒制温度400℃,炒制时间50min、酸浸温度90℃、酸浸时间90min、硫酸质量分数30%、含固量0.24g/ml。在此条件下的重复实验结果表明,磷石膏的白度可由31.6%提高到88.5%。     

锆硅渣煅烧—酸洗方法制备白炭黑的试验研究

对以锆硅渣为原料,通过煅烧—酸洗方法制备白炭黑进行了试验研究。结果表明,酸浓度对产物SiO2品位影响最显著,确定的优化试验条件为煅烧温度300℃、煅烧时间4h、酸浓度2mol/L、液固比10∶1、酸洗温度90℃。所制得白炭黑产物主要由无定形SiO2组成,SiO2品位大于95%,产出率98%。产物粒度分布均匀,无明显团聚现象,孔径分布范围较广,孔体积较大,孔道较发达。     

用汉白玉废料制备超细轻质碳酸钙

用汉白玉废料为原料，利用化学法合成超细轻质碳酸钙粉末，探讨了煅烧温度、碳化温度、CO2浓度、搅拌速度对碳酸钙颗粒的粒径的影响。实验结果表明：通过控制煅烧温度（950℃）、碳化温度（5℃）、CO2浓度（60％）、搅拌速度（1400r/min），可以制得超细轻质碳酸钙。     

煅烧高岭土应用与市场前景分析

目前,中国煅烧高岭土的生产能力已达13万吨左右,其中高白度和超细优质煅烧高岭土的生产能力约5万吨。　　煅烧高岭土的主要市场(应用领域)是油漆、涂料、造纸、橡胶和塑料制品、电缆、陶瓷等,其中油漆涂料和造纸是国内优质煅烧高岭土最主要的消费领域,分别占国内超细、高白度优质煅烧高岭土消费量的60％和30％左右。2000年国内煅烧高岭土在油漆、造纸、橡胶、塑料、陶瓷中的消费量约16万吨,其中高白度(92±2)和超细(1250目以上)优质煅烧高岭土的消费量约12万吨。在优质煅烧高岭土的消费量中,油漆涂料(汽车漆、内外墙涂料等)的消费量约…     

脱硫硬石膏水泥砂浆的研究

旨在通过试验研究确定脱硫硬石膏的最佳煅烧温度和相适宜的复合激发体系,并以此为胶结料配制适合各种墙体材料的抹面砂浆。     

煅烧温度对磨细锶渣强度活性的影响

通过试验测定了不同煅烧温度下磨细锶渣中的SO3含量,找到了其特征转化煅烧温度为800,1200℃;对常温状态及800,1200℃下煅烧的磨细锶渣进行了水泥砂浆强度试验.结果表明:常温状态及800℃下煅烧的磨细锶渣均具有较好的活性,且相应水泥砂浆的抗折强度比抗压强度活性大,1 200℃下煅烧的磨细锶渣经水淬急冷处理后也具有活性.最后,通过X射线能谱和XRD图谱分析了煅烧温度对磨细锶渣强度活性影响机理.     

利用建筑垃圾和水稻秸秆制备陶粒的研究

以建筑垃圾和水稻秸秆为原料,经过破碎、筛选、混合、成球、预热、煅烧等工序,最终制得建筑垃圾—水稻秸秆纤维陶粒。经过单因素控制变量试验的研究,总结出纯建筑垃圾陶粒的最佳烧制工艺为:煅烧温度为1 150℃,煅烧时间为10 min,预热温度为450℃,预热时间为15 min。之后考察建筑垃圾和水稻秸秆不同的原料配比对陶粒性能的影响,结果表明制备此种陶粒的最佳原料配比为:建筑垃圾70%、水稻秸秆30%。最后设计正交试验考察建筑垃圾—水稻秸秆纤维陶粒的最佳烧制工艺为:煅烧温度为1 150℃,煅烧时间为5 min,预热温度为500℃,预热时间为20 min。这样的组合下烧制的陶粒表观密度为1 165 kg/m~3,1 h吸水率为6.3%,可以用于污水的处理,达到变废为宝、绿色环保的目的。     

煅烧温度对废弃混凝土中提取再生胶凝材料水化过程的影响

通过对废弃混凝土进行不同温度下的煅烧提取再生胶凝材料,利用XRD、SEM研究了不同煅烧温度对所提取的再生胶凝材料水化过程的影响。试验结果表明,650℃~700℃之间煅烧的水泥胶凝材料活性最高,相应水化程度最好,利用价值最大。     

高强粉煤灰烧胀陶粒制备的影响因素研究

采用粉煤灰为主要原材料,掺入不同比例的助胀剂和助熔剂,在实验室利用可控式电热炉,进行了高强粉煤灰烧胀陶粒的试验研究.结果表明:煅烧温度高于1200 ℃时,粉煤灰陶粒膨胀性能随着煅烧温度的提高明显改善.煅烧温度固定为1250 ℃、煅烧时间为8 min时,粉煤灰陶粒的膨胀性能最佳.在烧制粉煤灰陶粒过程中,焙烧温度1250～1280 ℃、焙烧时间5～10 min时,随着助胀剂掺量的增加,粉煤灰烧胀陶粒的体积密度、表观密度和24 h吸水率逐渐减小;助熔剂掺入后可显著提高陶粒的颗粒强度,降低其吸水率.     

偏高岭土在高强混凝土中的应用

通过各种试验全面介绍了偏高岭土在高强混凝土中的应用,其中对偏高岭土煅烧温度进行了剖析,得出750℃是最佳的煅烧温度;偏高岭土作为活性掺合料的掺量宜为10%左右,超过量使得混凝土用水量增加影响混凝土的工作性和抗压强度,提出了用偏高岭土替代硅灰的可行性。     

煅烧时间和煅烧温度对建筑石膏三相的影响

在不同温度和不同的时间对建筑石膏进行煅烧处理,其中三相成分是不同的,通过分析确定三相组成来分析建筑石膏的性能。研究表明:煅烧温度160℃,煅烧时间2 h时,石膏水化晶体发育完整,生长致密,在凝结时间、标准稠度及强度等方面均表现出优异的性能。     

煅烧硬石膏溶解水化性能及煅烧活化机制研究

采用BaSO4重量法、原子吸收分光光度法、SEM扫描电镜和TG热重分析等测试方法,研究了天然硬石膏的相组成、水化进程、溶解过程和二水石膏析晶过饱和度,胶结材硬化体的微结构和强度,并对硬石膏的煅烧活化机制进行了分析.经150℃煅烧后,硬石膏的各方面性能产生了变化:硬石膏中的CaSO4.2H2O生成了β-半水石膏,而β-半水石膏能够快速水化生成CaSO4.2H2O,对硬石膏水化产生晶种诱导效应;硬石膏溶解水化活性显著提高,凝结时间缩短,水化进程加快;结构松弛,易磨性提高,液相过饱和度增大,水化速率和水化率增大.     

天然硬石膏的活性激发和膨胀控制

使用煅烧明矾、矿渣、水泥3种典型激发剂对天然硬石膏进行活性激发,研究了激发后天然硬石膏的凝结时间、强度、吸水率、软化系数、膨胀率等性能,并通过激发剂复掺控制了硬石膏的体积过度膨胀.     

鸡蛋壳粉掺量对水泥砂浆力学性能的影响研究

为探究鸡蛋壳粉掺量变化对水泥砂浆力学性能的影响作用,实验分别采用在500℃、700℃高温下煅烧成粉末状的鸡蛋壳粉作为原材料,通过等量替换0、10%、20%、30%(0、5%、7%、9%)的水泥进行实验制备水泥砂浆,探究煅烧温度、不同掺量下鸡蛋壳粉在一定养护龄期内对水泥砂浆抗压强度、抗折强度的影响规律。实验结果表明:0.15 mm细度的鸡蛋壳粉,在煅烧温度为500℃,掺量为30%时,对于水泥砂浆力学性能的提升效果最佳;在煅烧温度为700℃,掺量为10%情况下,鸡蛋壳粉使水泥砂浆材料致密效果,提升其力学性能。     

阜新高岭土化学除铁增白研究

本文分析了辽宁阜新高岭土的化学组成和矿物组成,采用化学除铁方法对高岭土进行增白试验研究,产品白度达到橡胶填料、塑料填料的白度要求,符合国家标准的填料要求,该研究对高岭土化学除铁研究提供一定的参考。     

三大率值对烧制水泥熟料固化重金属的影响研究

通过调研多家水泥厂,选定三组率值（率1配方：KH=1.01,SM=2.62,IM=1.37;率2配方：KH=1.01,SM=2.71, IM=1.39;率3配方：KH=1.01, SM=2.71,IM=1.35）进行试验。分别掺入0.5%、1.0%、2.0%的CuO试剂,煅烧至1200℃、1250℃、1300℃、1350℃、1400℃、1450℃,利用化学分析和XRD等方法对熟料进行检测。结果表明,CuO既是矿化剂又是助溶剂;随着煅烧温度的升高,煅烧试样的f-CaO含量总体呈下降趋势;率2配方时的游离氧化钙的含量最少且较稳定;随着重金属掺量的增大,熟料主要矿物相C3S的形成温度明显降低,且在1400℃、1450℃下CuO掺烧量为1.0%和2.0%时均有液相出现。