己内酰胺装置管道腐蚀与防护

己内酰胺装置管道腐蚀主要表现为保温碳钢管道的外腐蚀、磨损腐蚀、不锈钢管道焊接接头的晶间腐蚀和应力腐蚀。文章对各种腐蚀现象进行了分析,对防护措施进行了探讨,并为该装置管道安全运行提出了建议。     

油井腐蚀监测技术与防腐蚀

中原油田油井腐蚀严重,据估算,每年因腐蚀报废的管、杆、泵等直接经济损失就达4000多万元;因腐蚀导致的油井停产、作业等造成的损失,更是难以估计。为解决油井腐蚀难题,对中原油田采油一厂油井腐蚀现状进行了分析,对油井腐蚀监测技术和监测结论进行了介绍,对造成油井腐蚀的因素进行了详细分析,并提出了一系列油井防腐蚀对策。     

常减压蒸馏装置的腐蚀与防护

从常减压蒸馏装置运行情况看,装置的腐蚀主要表现为低温部位的H_2S-HCl-H_2O腐蚀和高温部位的硫腐蚀和环烷酸的腐蚀。对常减压蒸馏装置的腐蚀情况进行了综述,分析了产生腐蚀的主要原因,对其防护技术进行了归纳分析。     

丁二烯蒸出塔腐蚀原因和机理分析

对丁二烯蒸出塔腐蚀部位几种材质的化学成分、硬度、母材及焊缝金相组织、腐蚀产物的成分、腐蚀区横断面形貌和腐蚀环境进行了分析,认为塔体支撑圈焊接区的腐蚀属于缝隙腐蚀。并对缝隙腐蚀的机理和影响因素进行了分析,提出今后改进该塔缝隙腐蚀的具体措施。     

炼油设备局部腐蚀特征及合乎使用评估方法

在对炼油厂设备腐蚀情况进行调查的基础上,分析了炼油设备的腐蚀特征。考虑局部腐蚀缺陷的安全等级,基于风险的剩余寿命预测模型建立了腐蚀缺陷合乎使用的可靠性工程评估方法,并对某炼油厂设备的局部腐蚀和点腐蚀缺陷进行了安全评估,其结果可为含腐蚀缺陷炼油设备的长周期安全运行提供科学的理论依据。     

炼油设备局部腐蚀特征及合乎使用评估方法（续）

在对炼油厂设备腐蚀情况进行调查的基础上,分析了炼油设备的腐蚀特征。考虑局部腐蚀缺陷的安全等级,基于风险的剩余寿命预测模型建立了腐蚀缺陷合乎使用的可靠性工程评估方法,并对某炼油厂设备的局部腐蚀和点腐蚀缺陷进行了安全评估,其结果可为含腐蚀缺陷炼油设备的长周期安全运行提供科学的理论依据。     

高酸性天然气净化装置腐蚀状况评估及防护措施

由于处于高含酸的苛刻腐蚀环境,某天然气净化装置在生产运行中部分设备、工艺管道出现较多腐蚀问题。文章结合净化装置工艺运行介质中有害相和相关腐蚀机理,对高含硫天然气净化装置各单元的腐蚀类型和腐蚀部位进行了总结分析,对净化装置总体腐蚀状况进行了评估,介绍了高酸性天然气净化装置的腐蚀防护措施。     

高硫原油存储过程中的腐蚀与对策

高硫原油对钢制金属储罐存在腐蚀.对储罐腐蚀的现状和影响储罐腐蚀的因素进行了讨论,分析了腐蚀机理,主要有SO2腐蚀,H2S腐蚀,氢脆腐蚀,CO2腐蚀,微生物腐蚀等.提出了储罐防护措施.     

常减压蒸馏装置腐蚀检查分析

中国石化青岛石油化工有限责任公司自加工高酸原油以来,设备、管线的腐蚀加剧,给防腐工作带来新的课题和挑战,尤其是常减压装置低温系统腐蚀尤为严重,常顶及顶循系统多台设备及管线多次出现腐蚀泄漏,给装置长周期安全运行造成很大影响。为全面掌握加工高酸原油对设备及管线的腐蚀情况和腐蚀规律,我们利用装置停工检修期间对常减压装置开展了腐蚀调查,对设备及管线进行了全面腐蚀检查和定点测厚,对每台设备腐蚀形态和腐蚀情况进行分析总结,查找存在的腐蚀隐患。将腐蚀检查结果进行总结,对腐蚀机理进行了分析,为以后开展防腐工作和设备大检修提出合理化建议。     

高含硫净化装置腐蚀监测系统优化研究

为解决某天然气净化厂高含硫净化装置腐蚀监测系统中出现的电感探针监测数据与实际检测结果不符的问题,通过探针、腐蚀挂片、腐蚀调查、全面检验等腐蚀速率监测手段对腐蚀情况进行了分析,基于原腐蚀监测系统,采取了添加电感探针、腐蚀挂片或进行定点测厚的措施。改造后,提高了腐蚀监测准确性,保障了净化装置安全稳定运行。     

密闭除焦系统取料机主螺旋轴螺栓断裂故障分析与对策

对延迟焦化装置配套密闭除焦系统螺旋取料机主螺旋轴连接螺栓断裂故障进行原因分析,并利用金相分析、成分分析、拉伸试验、抗拉强度与剪切力校核,确定其故障原因为多因素共同作用下的非铰制孔螺栓的逐颗剪切断裂,并制定针对性的解决策略,为同类装置中密闭除焦系统螺旋取料机的故障诊断分析提供参考。     

苯乙烯装置脱氢尾气系统二氧化碳腐蚀与防护

苯乙烯装置脱氢尾气系统的腐蚀主要集中在脱氢尾气后冷却器的进口管道、壳体封头及出口凝液线等部位,具有坑蚀、沟槽状腐蚀及台地状腐蚀等典型的二氧化碳局部腐蚀形貌,其腐蚀机理为金属表面各区域FeCO3腐蚀产物膜覆盖度不同而形成的电偶腐蚀。脱氢尾气系统的设备及管道应用实践表明,脱氢尾气系统的二氧化碳腐蚀环境对奥氏体不锈钢设备及管道腐蚀轻微,而对碳钢设备及管道则腐蚀严重。系统工艺、温度、材质及管道结构等影响因素为二氧化碳腐蚀的发生及发展提供了环境条件和促进作用。针对该系统的工艺流程及腐蚀环境,提出了采取更换材质和加注中和型缓蚀剂相结合的解决方案,取得良好防腐效果。     

催化裂化分馏塔塔顶循环回流线腐蚀原因分析

文章针对催化裂化分馏塔塔顶循环回流线短时间减薄的特殊情况,进行了腐蚀原因分析。根据回流线所处工况及腐蚀产物分析,指出主要是HCl-H_2S-H_2O腐蚀引起的。另外,该回流线局部无保温层,硫酸露点腐蚀也是原因之一。在采取提高返塔温度等措施后,于2006年初进行测厚,未发现壁有减薄现象发生。     

流速和硫含量对原油中环烷酸腐蚀性的影响

 设计了一种现场腐蚀旁路试验方法,该方法不仅可以直接研究实际生产原油中环烷酸对材质的腐蚀性,还可以实现变流速试验。采用该装置研究了原油流速和硫含量对其中环烷酸腐蚀性的影响规律。结果表明,在试验条件下,随原油流速的增加,10#碳钢和Cr5Mo的腐蚀速率均成线性增大,321不锈钢的腐蚀速率基本不变;在各个流速情况下321不锈钢的耐腐蚀性最优,Cr5Mo其次,10#碳钢最差。在硫质量分数不大于0.86％时,硫含量对原油中环烷酸腐蚀性的影响较小;当原油中硫质量分数大于0.86％时,随着硫含量的增加,10#碳钢和Cr5Mo的腐蚀速率显著减小, 321不锈钢的腐蚀速率均很小;在各个硫含量情况下321不锈钢的耐腐蚀性最优,Cr5Mo其次, 10#碳钢最差。     

干燥机筒体和管束的腐蚀检测分析

回转列管式干燥机是天津石化公司精对苯二甲酸(简称PTA)装置中的关键设备,其结构复杂,操作难度大。运行9年后,筒体、支撑隔板、加热管等不同程度的存在腐蚀;通过检测调查,发现存在全面腐蚀、局部减薄、冲刷腐蚀、点蚀、应力腐蚀、腐蚀疲劳、晶间腐蚀等腐蚀类型。通过降低滤饼含湿量、把碱液的Cl~-含量控制在2 mg/L以下、提高壁温至145℃以上、更换列管隔板以及对扬料板进行改进等减缓腐蚀的措施,将延长设备的使用寿命。     

油-水体系中枝孢霉菌对A3钢腐蚀行为的影响

采用开路电位法、动电位扫描法和表面分析法研究了油-水体系中枝孢霉菌对A3钢电化学行为的影响。结果表明，当枝孢霉菌活性较大时，其代谢产物改变了溶液的组成，A3钢开路电位负移，腐蚀速率加大，促进了A3钢的腐蚀；当枝孢霉菌活性较小时，A3钢的腐蚀也减缓。在枝孢霉菌菌液中浸泡的挂片上附有生物膜。在油一水体系中枝孢霉菌易于在水相中生长，在油一水两相界面处菌体浓度最大，对挂片的腐蚀最为严重。随浸泡时间的增加，挂片腐蚀加重。     

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研究了温度为２５～１００℃时对硫酸盐还原菌生长的影响，并通过２５～６０℃的腐蚀试验，结合腐蚀产物Ｘ光衍射分析表明，硫酸盐还原菌对钢铁腐蚀的促进或减缓作用与其表面腐蚀产物硫化物有关。若生成Ｆｅ９Ｓ８，硫酸盐还原菌去极化作用不断进行而加速钢铁腐蚀；若生成ＦｅＳ，形成较致密的保护膜，使硫酸盐还原菌去极化作用受阻，腐蚀减缓。     

石油酸的腐蚀动力学

采用铁粉腐蚀法研究了石油酸的腐蚀特性,分析了柴油馏分石油酸腐蚀反应的动力学性质.结果表明,酸值相同时,柴油馏分中的石油酸腐蚀性比减四线馏分强,石油酸腐蚀高峰的温度与石油酸的平均沸点和分解温度有关.确定了石油酸动态腐蚀的表观总反应级数为2级,并求出反应活化能为55.6 kJ/mol.     

硫脲复配缓蚀剂对碳钢缓蚀性能的研究及应用

通过腐蚀失重法研究一种复配缓蚀剂对碳钢在质量分数为10%柠檬酸中的缓蚀性能。研究结果表明:硫脲与乌洛托品组成的复配缓蚀剂可有效抑制碳钢在质量分数为10%柠檬酸中的腐蚀;当复配缓蚀剂总质量分数为2%时,硫脲与乌洛托品质量比为1∶1时缓蚀效果最好,其平均缓蚀率可达85.557%。该复配缓蚀剂在现场应用近1 a的结果表明:在常温下,pH值为3,循环酸洗时间为6h,以及与实验室相同条件下酸洗后液体中铁离子含量明显降低,可以明显减少柠檬酸对清洗设备及管线的腐蚀。     

乙苯装置腐蚀分析

某公司乙苯装置经过两个运行周期及两次大检修,运行中发现装置主要存在4种腐蚀失效形态,主要有湿硫化氢腐蚀、中压蒸汽凝液冲刷腐蚀、弱酸腐蚀及加热炉空气预热器低温露点腐蚀。对此4种较为典型的腐蚀存在部位及成因作简要概括与分析：湿硫化氢腐蚀主要存在于脱丙烯系统,与催化裂化干气中的硫化氢含量有关;中压蒸汽凝液冲刷腐蚀主要存在于管线弯头部位,与选材及工艺控制有关;弱酸腐蚀主要存在于脱非芳塔塔顶冷却系统,与设备材质及塔顶气CO2含量有关;加热炉空气预热器低温露点腐蚀存在于热管预热器的烟气出口,与工艺操作管理有关。由此在加强重点部位监测、合理选材、优化工艺操作等方面提出防护对策。装置经过两个运行周期后,对于易腐蚀减薄的部位已有基础数据积累,同时也应及时关注同类装置的运行情况,保证装置长周期稳定运行。