HP型乙烷裂解炉管渗碳损伤分析

对运行了４万ｈ的ＨＰ型乙烷裂解炉管的渗碳损伤进行了金相分析，并测定了炉管的力学性能。在考虑渗碳损伤的前提下对炉管的剩余寿命进行了评估。     

基于热量平衡的裂解炉支路温度及负荷控制方法

针对乙烯装置裂解炉在开工、正常运行和负荷调整过程中各组炉管的出口温度存在不均衡的问题,以乙烷制乙烯裂解炉为研究对象,提出基于热量平衡的裂解炉支路温度及负荷控制方法。基于裂解炉多支路炉管的结构特性,需保持支路流量调整前后的热量平衡,以消除裂解炉支路温度偏差,稳定裂解炉出口温度(COT)。同时,加入负荷控制,协同调配各支路流量分配,消除负荷变化对温度的影响。以此为基础,在集散控制系统(DCS)上设计并开发了支路温度及负荷控制器,并应用于某石化公司0.60 Mt/a乙烷制乙烯装置的5台裂解炉,结果表明,该控制器可以不受负荷调整的影响,将COT波动范围精准控制在±0.5℃,支路温差波动范围控制在1℃内,减少了开工物料损失,保证了裂解炉的平稳运行。     

浅谈乙烯裂解炉炉出口温度的控制与操作

为了开好乙烯装置,根据长时间实际操作的考察,在炉出口温度的控制和调整、炉管表面温度监测与调整、火嘴回火的调整、裂解炉结焦、裂解炉烧C_5,以及一些特殊情况下的判断与操作等方面调整了控制方法和操作,使裂解炉的运行状况有了明显改善:裂解炉出口温度偏差在3℃之内;运行周期延长,乙烷和轻烃共裂解炉在60～70天,石脑油(或轻柴油)裂解炉在45天以上;炉管表面温度最高不超过1040℃,火嘴使用率、完好率均达100％。     

乙烷裂解炉炉管鼓胀开裂的原因分析

BA110乙烷裂解炉是乙烯装置的重要设备。通过对其鼓包及开裂的裂解炉炉管进行材质和晶相组织分析,找出了炉管故障发生的原因,并提出了具体的预防措施。     

乙烷裂解炉管开裂原因分析及剩余寿命预测

对齐鲁石化公司烯烃厂乙烷裂解炉管开裂原因进行了综合分析，并沿用ＫＨＲ３５－ＣＷ的Ｌａｒ－ｓｏｎ－Ｍｉｌｅｒ曲线对尚在运行中的炉管进行了剩余寿命预测     

乙烷与石脑油同时在SRT-Ⅲ型炉上裂解

<正> 乙烯装置自产的乙烷,返回同一台裂解炉的部分炉管进行裂解,通过对裂解温度和进料量的控制,使各组炉管的裂解反应热(热负荷)基本平衡,其效果与乙烷单独在乙烷炉上裂解时相当,从而达到回收装置自产乙烷的目的,使乙烯收率提高2—3％。一、生产情况齐鲁乙烯装置自开车以来由于二期工程尚未建成,乙烯不平衡,一直处于低负荷运行。按设计,装置设有6台AGO炉,1台     

独山子石化公司F-107裂解炉改造

独山子1#乙烯装置F-107裂解炉在运行中存在炉管热应力状态差,使用中变形严重、炉管多次断裂,设计满负荷下运行周期短等问题,通过采用新裂解炉专利技术对辐射段炉管和对流段进行改造,延长了裂解炉运行周期、降低了排烟温度、提高了热效率和目的产品收率。     

裂解炉辐射段炉管更新焊接

分析了乙烯裂解炉辐射段新炉管及运行了 2 4 0 0 0h后的旧炉管的化学成分、金相组织、力学性能及可焊性 ,提出了更新炉管的焊接方法     

乙烯裂解炉辐射段炉管失效原因分析及对策

乙烯裂解炉辐射段炉管失效是制约乙烯装置长周期安全运行的主要因素之一。本文分析了裂解炉炉管失效形式后认为:炉管渗碳、炉管局部过热、炉管材质劣化、炉管高温蠕变及热疲劳是造成炉管失效的主要原因。从合理选择裂解炉管、合理布置燃烧器、科学运行管理等方面提出了解决措施。     

氧氯化法生产氯乙烯装置中二氯乙烷裂解工艺的改进

在氧氯化法生产氯乙烯装置中,在裂解炉预热段前加预热器,将物料温度从45℃预热到100℃后,解决了生产中出现的蒸发炉烧穿炉管、蒸发炉管內严重结焦、裂解炉预热段炉管断裂等事故,保証了生产的正常运行和人身安全。     

乙烯裂解炉管强化传热

在试验装置裂解炉辐射段加入几段扭曲片管进行强化传热研究。结果表明 ,加入扭曲片管可以起到强化传热的作用 ,加入两个、三个、四个扭曲片管时 ,裂解产物中乙烯的收率和空白试验相比分别提高 1 42 %、5 49%、6 2 5 % ;在收率不变时处理量可以增加 10 % ,加入扭曲片管对裂解过程的结焦量减少也有一定的好处。     

乙烯裂解炉炉管的熔融腐蚀破坏

熔融腐蚀是乙烯裂解炉辐射段炉管在使用中常发生的一种破坏形式,文章通过宏观检验、光谱分析、扫描电镜及能谱、金相组织、原料含硫量调查、结焦、烧焦工艺分析,得出了某乙烯装置裂解炉炉管的熔融失效原因：炉管表面局部产生结焦、碱金属盐等形成低熔点共晶物、碱金属离子催化燃烧作用加之烧焦过程空气流量和温度控制的影响,使炉管表面形成过热点,局部温度超高,保护膜破坏发生熔蚀,同时渗碳、氧化、蠕变以及介质冲刷共同作用,造成炉管短期内局部腐蚀损坏泄漏。防止熔融腐蚀破坏的措施是控制裂解炉烧焦时炉管出口温度COT,加强添加结焦抑制剂,控制原料、稀释蒸汽等物料中碱金属离子含量以及对裂解炉烧焦加强巡检。     

定向反射深度裂解技术在原油焦化中的应用

中国石油克拉玛依石化有限责任公司焦化车间大检修期间,采用中国石油大学开发的“焦化炉管外定向反射与管内深度裂解技术”,在焦化炉总体结构不变的条件下,对在役的1.2 Mt/a原油焦化炉进行优化改造。改造后,加热炉炉管表面温度平均降低约30 ℃、汽柴油收率提高2.85百分点,焦炭产率降低1.15百分点,加热炉热效率提高2.23百分点。说明改变传统炉管走向,增加炉管数量,通过延长重质油在管内的反应停留时间,提高焦化炉生焦反应给热量及给热品质,对减少装置的焦炭产率,提高汽柴油收率有实际应用效果。     

乙烯装置裂解炉的节能技术

介绍了节能技术在乙烯装置裂解技术上的应用,包括炉管改进、裂解炉优化、与燃汽轮机的联合、抑制结焦等,这些技术目前都已得到了应用,提高了裂解技术的水平。     

延迟焦化深度裂解技术研究与工业应用

基于延迟焦化工艺本质与炉管结焦机理,采用焦化加热炉管内外过程模拟技术,以控制炉出口介质裂解深度为目标,对1.6 Mt/a延迟焦化装置焦化加热炉进行改造。在加热炉总体结构不变的条件下,采用多项创新专利措施对在役设备进行改造与操作参数优化,提高生焦反应焦化加热炉给热量,结合深度裂解技术,改善产品分布。设备改造后的工况过程模拟结果表明,介质炉出口裂解深度得到提高,生焦反应焦化加热炉给热也明显增加。工业应用结果表明,焦化加热炉采用深度裂解技术后,加热炉的处理能力提高了,达到1.85～1.90 Mt/a;改造后的炉管表面温度比改造前低约80 ℃;烧焦后运行周期从改造前的9个月延长到15个月以上;在原料残炭上升的情况下,石油焦收率和焦炭产率系数均下降,增加了液体产品收率,经济效益明显。改造后该装置可以适应因原料重质化,对扩大焦化装置处理能力和改善产品结构的要求。     

抑制乙烯装置裂解炉炉管结焦的措施

介绍了烃类在裂解炉中裂解的结焦机理及影响结焦的因素,综述了近年来国内外乙烯裂解过程中抑制裂解炉管结焦的措施。以结焦机理为依据,缓解和抑制炉管结焦的措施和技术主要有乙烯原料及工艺条件优化、向乙烯原料或稀释蒸汽中添加结焦抑制剂、炉管表面预处理、新材料炉管和炉管强化传热等技术。在裂解系统中添加结焦抑制剂的方法不受高温限制,也不改变现有工艺,容易在工业装置上实施,是较为有效的方法之一;对炉管表面进行涂覆处理的技术在国外研究较多,该技术不需要专门维护,处理后炉管寿命长,随着能承受1 100 ℃以上温度涂层技术的推出,该技术越来越具有竞争力。     

石脑油裂解炉动态建模与仿真研究

基于已建立的大型裂解炉石脑油裂解过程稳态模型，根据热量守恒、传热特性和管内裂解反应规律，分别对操作工况发生扰动情况下的管外壁温度变化特性和管内裂解气温度变化特性进行了分析，建立了裂解炉辐射段的裂解过程动态模型。当某些裂解工况(如进料流量、稀释蒸汽流量、进料温度和炉膛温度等)发生扰动时，可以仿真描绘管外壁温度、裂解气出口温度和主要产物收率等状态变量的动态变化曲线。可以用传递函数的形式来表征这些状态变量的动态特性，进而可以进行裂解炉动态前馈控制及其控制系统的研究。     

焦化加热炉结焦原因分析

焦化装置在第51周期生产中三台加热炉多次因严重结焦单炉停工,根据检修时发现的一系列问题,从加工原料组分的变化、炉子用材等方面对焦化炉辐射管结焦的原因进行了分析,并提出了今后生产中的注意事项。     

乙烯裂解炉的结焦及其抑制技术

介绍了乙烯裂解炉的结焦机理(金属催化结焦、自由基结焦和焦油聚合结焦)、影响结焦的主要因素(原料性质和裂解深度、稀释蒸汽、停留时间和裂解温度)和抑制炉管结焦的主要技术(裂解原料的优质化、炉管表面处理和添加抑制剂),着重综述了近几年国内外炉管表面处理技术的研制情况和添加抑制剂技术的进展及其工业应用情况,提出炉管表面处理技术的工业应用有待发展和突破,结焦抑制剂的发展方向是复合的多功能抑制剂。     

在线清焦技术在1.20Mt/a焦化加热炉上的应用

介绍了在线清焦技术在中国石油乌鲁木齐石化公司1.20Mt/a延迟焦化装置加热炉上应用的具体操作过程、操作中所遇到的问题、解决方法以及应用效果。应用在线清焦技术后,炉管表面温度下降80℃以上,燃料气用量减少500m3/h(标准状态),有效延长了加热炉运行时间,为全装置达到三年一修提供了有力保障。影响清焦效果的主要因素有:升降温温差、升降温速率、清焦操作时间、炉管结焦厚度等。恒温时瓦斯用量变化、各炉管表面之间温差、炉管表面与分支出口温差都可作为在线清焦成功与否的判定依据。