在线清焦技术的应用对焦化加热炉的影响

介绍了在线清焦技术在中国石油乌鲁木齐石化公司1.20Mt/a延迟焦化装置加热炉上应用后对加热炉产生的影响。在线清焦技术的应用有效延长了加热炉的运行时间,但是也对加热炉产生了不利影响,实践证明在线清焦操作会导致加热炉炉管表面热偶脱落、炉管表面氧化剥皮、炉管入口固定螺栓松动、炉管出口法兰螺栓疲劳等不良后果。同时针对在线清焦操作产生的不良影响,提出了一些建议。     

延迟焦化加热炉机械清焦技术的应用与探讨

介绍了加热炉机械清焦技术在中海油惠州石化有限公司4.2 Mt/a延迟焦化装置的应用,对机械清焦操作及特点进行了分析,对比了机械清焦和在线清焦的优缺点,阐述了机械清焦技术在延长加热炉运行周期上的重要意义。当加热炉炉管结焦较轻时,在线清焦是首选办法,此种方法不需要停加热炉,操作简单且成本低;当炉管结焦严重或对流炉管结焦时,机械清焦则是最有效的清焦办法,清焦后加热炉排烟温度由155℃降至137℃,燃料气耗量平均降低约6%,炉效率提高0.88%,装置能耗约下降23.9 MJ/t,效果十分明显。加热炉机械清焦和在线清焦技术要相互结合,灵活运用,以更好地保障加热炉的安全平稳运行,保障装置长周期生产。     

在线清焦技术的应用

分别采用单路变温清焦技术,双路异步变温清焦技术,双路同步变温清焦技术对延迟焦化装置加热炉进行了在线清焦。工业应用表明,采用后者进行在线清焦效果最佳,清焦后加热炉炉管表面温度较清焦前最大降幅为70℃,最小为4℃,辐射段下部炉管表面温度下降幅度在35℃以上。     

延迟焦化装置加热炉在线蒸汽清焦技术工业应用总结

对延迟焦化装置加热炉在线蒸汽清焦技术进行了优化改进，在切断加热炉渣油进料阶段采用快速降温和快速升温的方法，清焦过程中取消变温操作，采用高温蒸汽进行恒温剥焦。总结了在线蒸汽清焦技术的基本原理、设计要求、操作内容及其在中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司3号延迟焦化装置的应用情况。控制恒温蒸汽剥焦前的降温和升温速率是清焦工作的关键，正确判断清焦过程中的压力变化有利于掌握清焦进程。采用在线清焦技术的延迟焦化加热炉一般使用4管程或6管程；辐射段炉管应选择Cr9Mo或以上级别材质；清焦过程中蒸汽流量控制在2.5～3.5 t/h,炉管表面温度控制在670℃左右。清焦后，1号、2号管程炉管表面温度分别平均降低78,65℃,入炉压力分别降低0.11,0.06 MPa,清焦效果显著。     

焦化加热炉在线清焦的应用及影响

介绍了焦化加热炉在线清焦技术在中国石油天然气股份有限公司乌鲁木齐石化分公司延迟焦化装置的应用过程以及注意事项,通过应用在线清焦技术,在相同工况下加热炉炉管壁温度最高降低约100℃,燃料气消耗量降低约200 m3/h,炉膛温度最高下降了42℃,炉管压力约降低0.15 MPa,有效延长了加热炉运行周期。对多次在线清焦给加热炉、焦炭塔和分馏稳定系统带来的不良影响进行了分析,提出了降低不良影响的相关措施。由于加热炉清焦对设备和生产操作影响大,也存在一定危险因素,提出了应当尽可能减少在线清焦频次,制定在线清焦界面条件也非常有必要。     

一种新型炉管清焦技术在大型加热炉上的应用

加热炉机械清焦技术是一种新型的炉管清焦技术,具有清焦效果好、对炉管损伤少、操作安全环保、清焦工期短和适应性广等诸多优点,可以实现两年一次清焦的目的,使装置运行周期大幅延长。该机械清焦技术在中国石化青岛炼油化工有限责任公司2．5Mt／a延迟焦化装置成功应用,清焦效果显著。     

炉管机械清焦技术在延迟焦化装置加热炉上的应用

加热炉炉管机械清焦技术,具有清焦效果好、对炉管损伤少、安全环保、清焦耗时短等诸多优点.该机械清焦技术在中石油大庆石化分公司炼油厂1 200 kt/a延迟焦化装置成功应用,效果显著.     

在线机械清焦技术在延迟焦化加热炉上的应用

介绍了延迟焦化装置加热炉在线机械清焦技术的原理、流程及操作步骤,该技术成功地应用于延迟焦化加热炉,避免了装置需停工烧焦的问题,有效地清除了炉管内壁的焦垢,保证了焦化装置长周期运行。清焦完成后,在相同条件下,使炉管表面温度平均降低129℃以上,炉膛温度下降42℃,加热炉燃料气消耗大幅度降低,装置总能耗降低0.8 kg（标油）/t原油。这是一种安全、快捷、环保的清焦技术。     

新型双辐射斜面阶梯炉应用

介绍了国内首次引进的双辐射阶梯加热炉的技术特点及其在延迟焦化装置上的成功应用,该加热炉实现了炉管的在线清焦,提高了加热炉的运行周期和延迟焦化装置的生产效益。     

我国首次焦化加热炉在线清焦操作成功

上海石油化工股份有限公司的 1.0Ｍｔ/ａ延迟焦化装置 ,是我国第一套采用“一炉二塔”式工艺流程的大型化装置。其加热炉也是我国第一套采用多管程水平管箱式的双面辐射加热炉。该套装置已于 2 0 0 0年元月一次投产成功 ,已运转了一年之久 ,目前加热炉的若干点炉管表面温度高于 6 30℃。于 2 0 0 1年 3～ 4月先后二次分别对Ｎｏ .3和Ｎｏ .1二组炉管进行了在线清焦。清焦后效果很好 ,炉管表面温度平均降低 5 5～ 6 0℃左右 ,每组炉管的各点表面温度值达到均衡 ,提高了加热炉效率并为延长装置运行周期创造了条件。延迟焦化装置加热炉的在线清…     

延迟焦化装置在线清焦操作难点及对策分析

介绍中海炼化惠州炼油分公司延迟焦化加热炉在线清焦的原理、操作步骤及清焦效果,分析影响其操作过程的关键因素,并提出相应的应对措施。结果认为变温、变注水操作是决定在线清焦成败的最关键因素;初期慢速清焦有利于防止炉管堵塞,后期温度变化梯度可逐步提升,最高可达1 000℃/h的温度变化梯度;切换过程为在线清焦过程中的重要环节,快速切换以及控制好弯头箱保护蒸汽量有利于防止炉管震动和炉膛正压。这些关键参数的有效控制是保证在线清焦顺利进行的基础。     

延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆的影响及优化设计

对催化裂化油浆的性质及掺炼油浆对延迟焦化装置造成的影响进行分析,并对延迟焦化装置的设计提出优化方案。催化裂化油浆与减压渣油相比具有黏度低、密度大、康氏残炭小、氢含量低、芳烃含量高、胶质含量低等特点。某新建1.20 Mt/a延迟焦化装置掺炼25%的催化裂化油浆后,石油焦收率增加2.7百分点,轻质油（汽油+柴油）的收率下降5百分点,焦化蜡油收率提高2百分点,总液体收率下降3百分点,焦化蜡油的残炭和芳烃含量、石油焦的灰分和挥发分均增加。催化裂化油浆中的催化剂颗粒在换热器、分馏塔、加热炉、泵及管道内造成磨损和沉积结焦,影响装置长周期运行。通过对换热器折流板形式、加热炉炉型、炉管厚度、清焦方式及分馏塔流程等进行优化设计,能够减少催化剂颗粒在分馏塔及换热器内沉积,减缓加热炉炉管结焦,延长装置运行周期。     

抑制乙烯装置裂解炉炉管结焦的措施

介绍了烃类在裂解炉中裂解的结焦机理及影响结焦的因素,综述了近年来国内外乙烯裂解过程中抑制裂解炉管结焦的措施。以结焦机理为依据,缓解和抑制炉管结焦的措施和技术主要有乙烯原料及工艺条件优化、向乙烯原料或稀释蒸汽中添加结焦抑制剂、炉管表面预处理、新材料炉管和炉管强化传热等技术。在裂解系统中添加结焦抑制剂的方法不受高温限制,也不改变现有工艺,容易在工业装置上实施,是较为有效的方法之一;对炉管表面进行涂覆处理的技术在国外研究较多,该技术不需要专门维护,处理后炉管寿命长,随着能承受1 100 ℃以上温度涂层技术的推出,该技术越来越具有竞争力。     

延迟焦化加热炉烧焦-水洗技术的应用

延迟焦化加热炉将原料油迅速加热升温至焦化反应温度,运行一段时间后,辐射炉管易结焦,导致炉膛温度、炉管表面温度升高,炉管传热能力下降,装置处理量降低。以延迟焦化加热炉辐射段炉管为例,针对辐射段炉管结焦、清焦问题,首次采用蒸汽-非净化风烧焦辐射段炉管后,再用除盐水对辐射段炉管进行水洗除焦。结果表明,加热炉辐射段炉管经烧焦水洗后,完全清除了炉管内的结焦和盐垢,装置处理量提高了13.14%,炉管表面温度平均下降了28.17℃,燃料气单耗降低了9.67%,不但延长了加热炉的运行周期,而且提高了装置的经济效益。     

乙烯装置气体原料裂解炉炉管异常分析

针对某乙烯装置乙烷裂解炉运行周期大幅缩短的问题,从生产工艺方面进行分析,发现上游富乙烷气原料将焦粉、胺液等杂质带入了裂解炉炉管。由于携带重组分,炉出口温度热电偶处易形成结焦,造成温度指示不准。对炉管进行机械分析发现,炉管表面金属分布异常。性能测试显示,炉管剩余使用寿命仅两年,从经济效益的角度分析,采用更新炉管的方案更好。炉管更新后裂解炉运行正常。     

定向反射深度裂解技术在原油焦化中的应用

中国石油克拉玛依石化有限责任公司焦化车间大检修期间,采用中国石油大学开发的“焦化炉管外定向反射与管内深度裂解技术”,在焦化炉总体结构不变的条件下,对在役的1.2 Mt/a原油焦化炉进行优化改造。改造后,加热炉炉管表面温度平均降低约30 ℃、汽柴油收率提高2.85百分点,焦炭产率降低1.15百分点,加热炉热效率提高2.23百分点。说明改变传统炉管走向,增加炉管数量,通过延长重质油在管内的反应停留时间,提高焦化炉生焦反应给热量及给热品质,对减少装置的焦炭产率,提高汽柴油收率有实际应用效果。     

首套国产化乙烯装置工程技术开发及应用

武汉800 kt/a乙烯装置是我国第一套完全采用我国自主知识产权的乙烯技术建设的乙烯装置。针对该套乙烯装置应用的裂解技术、分离技术和低温储存技术等,全面分析了乙烯装置国产化技术所取得的进步与突破。其中,裂解系统采用中国石化开发的中国北方炉(CBL)技术,改进2-1型炉管结合扭曲片技术不仅使热效率提高,而且清焦周期延长50%以上;分离系统采用中国石化的低能耗乙烯分离工艺(LECT)技术,利用分配分离原理结合专利设备分凝分馏塔(CFT)改进深冷分离流程,使装置能耗进一步降低,三机总功率较国外技术低3%～5%。装置单位产品能耗为23.556 GJ/t,较2009年国内乙烯行业平均值低8%。关键设备如裂解气压缩机、丙烯制冷压缩机、乙烯制冷压缩机和冷箱等首次在一套乙烯装置中全部国产化。     

乙烯裂解炉的结焦及其抑制技术

介绍了乙烯裂解炉的结焦机理(金属催化结焦、自由基结焦和焦油聚合结焦)、影响结焦的主要因素(原料性质和裂解深度、稀释蒸汽、停留时间和裂解温度)和抑制炉管结焦的主要技术(裂解原料的优质化、炉管表面处理和添加抑制剂),着重综述了近几年国内外炉管表面处理技术的研制情况和添加抑制剂技术的进展及其工业应用情况,提出炉管表面处理技术的工业应用有待发展和突破,结焦抑制剂的发展方向是复合的多功能抑制剂。     

延迟焦化深度裂解技术研究与工业应用

基于延迟焦化工艺本质与炉管结焦机理,采用焦化加热炉管内外过程模拟技术,以控制炉出口介质裂解深度为目标,对1.6 Mt/a延迟焦化装置焦化加热炉进行改造。在加热炉总体结构不变的条件下,采用多项创新专利措施对在役设备进行改造与操作参数优化,提高生焦反应焦化加热炉给热量,结合深度裂解技术,改善产品分布。设备改造后的工况过程模拟结果表明,介质炉出口裂解深度得到提高,生焦反应焦化加热炉给热也明显增加。工业应用结果表明,焦化加热炉采用深度裂解技术后,加热炉的处理能力提高了,达到1.85～1.90 Mt/a;改造后的炉管表面温度比改造前低约80 ℃;烧焦后运行周期从改造前的9个月延长到15个月以上;在原料残炭上升的情况下,石油焦收率和焦炭产率系数均下降,增加了液体产品收率,经济效益明显。改造后该装置可以适应因原料重质化,对扩大焦化装置处理能力和改善产品结构的要求。