催化裂解制取气体烯烃

催化裂解是以生产气体烯烃特别是丙烯为目的而发展的新工艺。本工艺可适用于加工多种原料,尤其适合于石蜡基原料。以大庆减压馏分油为原料时,气体烯烃产率可达41m%,其中丙烯为21m%。     

缓和加氢裂化加工劣质重馏分油的研究

本文简要叙述了劣质重馏分油缓和加氢裂化催化剂及工艺研究情况.试验结果说明,所研制的催化剂具有良好的缓和加氢裂化性能.以胜利、大港、孤岛重馏分油(减压瓦斯油)为原料进行缓和加氢裂化所得尾油具有良好的催化裂化和蒸汽裂解性能,可大幅度提高催化裂化转化率,降低焦炭产率;大幅度提高蒸汽裂解的乙烯产率,降低裂解的焦油产率.     

加拿大合成原油减压馏分油催化裂化反应性能的研究

以大港石化公司提供的工业平衡催化剂LBO-16为催化剂,在小型固定流化床实验装置上考察了反应温度、剂油比和重时空速对加拿大合成原油（SCO）减压馏分油（VGO）、混合原油（SCO：大港原油为3：7）减压馏分油及大港原油减压瓦斯油的催化裂化产物产率和分布的影响。研究结果表明,反应条件对三种减压馏分油的催化裂化产物变化规律的影响是一致的,反应条件对大港减压馏分油的影响较大。在最优的反应条件下,加拿大合成原油减压馏分油的轻质油收率为64．5％,混合减压馏分油的轻质油收率为66％左右,加拿大合成原油减压馏分油和大港减压瓦斯油相比,有较低的焦炭和液化石油气产率以及较高的柴油产率。     

缓和加氢裂化的新进展

石油化工科学研究院的缓和加氢裂化研究工作取得了好成果。以裂化活性和中间馏分选择为主要指标研制和评价了多种催化剂,选择了 M157—53催化剂在中型装置进行了1800多小时催化剂稳定性和工艺条件试验,显示了缓和加氢裂化工艺的优越性。试验原料油为胜利减压馏分油(馏程350—530℃,芳烃指数 BMCI=25.53),反应压力为7845kPa,反应温度和氢油比都较低,液体收率大于98%,化学耗氢仅为1m%左右,中间馏分选择性在80%左右。大于350℃馏分转化率可达30—50m%,催化剂平均反应温升为0.05—0.06℃/d。小于350℃产品中的汽油馏分的硫,氮含量都较低,芳烃潜含量在55%左右,是良好的重整原料;柴油馏分的十六烷值在50左右,是较好的柴油调合组分。     

1.2 Mt/a加氢裂化工程设计及工业应用总结

对中国石油化工股份有限公司广州分公司加氢联合装置中1.20 Mt/a加氢裂化工程设计及工业应用进行了总结,简要介绍了联合装置的设置原则,加氢裂化工艺及工程设计主要技术特点、工艺流程及装置标定结果。在处理劣质原料条件下,中间馏分油收率仍可达到67.83%,说明采用抚顺石油化工研究院开发的高中油型加氢裂化催化剂,加工含硫原油的减压蜡油,最大量生产中间馏分油装置的工艺及工程设计是成功的。     

馏分油伴气降凝工艺首次工业应用

馏分油伴气降凝是使用一种高硅沸石催化剂(CTL-1),在含蜡馏分油进行选择裂化的同时,使伴气(LPG)中的C_3~=、C_4~=发生非选择性叠合的炼油新工艺,1987年,长岭炼油化工厂采用该工艺的一套4×10~4t/a工业装置首次成功运转.该装置以常三线馏分油和催化裂化LPG为原料,生产0号轻柴油收率为64～66m%,汽油收率为28～33m%,其余主要是以C_3、C_4为主的LPG(其中烯烃占50m%左右).第一周期累计运转了323d,催化剂再生后活性恢复良好.与原柴油非临氢降凝工艺相比,以大庆常三线为原料生产凝点大致相同的柴油时,汽油、柴油产物和总液收明显增加.在气油比(m)为0.3左右和相同的降凝深度时,伴气工艺使催化剂床层的温降降低20～30℃.该工艺具有流程简单、投资省和效益高的特点,已通过中国石化总公司技术鉴定.     

复合分子筛催化剂上重油加氢裂化反应研究

分别以介孔-微孔复合分子筛MCM-41/Beta和AlSBA-15/HY为载体,Ni-W为活性组分,制得两种负载型催化剂,以减压蜡油为原料考察了两种催化剂的加氢裂化性能。结果表明,NiW/MCM-41/Beta和NiW/AlSBA-15/HY都具有很高的加氢裂化活性,此外,NiW/AlSBA-15/HY还具有中间馏分油选择性高及目的产品质量优的特点,能够满足加氢裂化装置最大量生产中间馏分油的要求。     

减压深拔技术集成与调控Ⅱ.减压深拔原料和工艺关联与调控

进行合理减压深拔生产满足再加工原料质量要求的合格馏分油,才能实现减压深拔效益最大化。将常减压装置和再加工装置作为大系统,针对馏分油的用途,根据原料性质和质量要求,合理确定减压深拔的切割温度;对常压塔塔底汽提、减压炉流速和出口温度、洗涤段集油箱液位、减压塔各侧线馏分分割、减压塔塔底微湿式汽提等合理确定操作条件,降低减压深拔能耗;利用催化油浆强化减压蒸馏,大系统优化实现减压深拔,实现了常减压深拔工艺方面优化和调控,最大量生产合格的馏分油,从而实现整个炼油厂效益的最大化。     

单段加氢裂化催化剂F4402B的工业应用

大庆石化分公司炼油厂260kt/a高压加氢裂化装置首次采用抚顺石油化工研究院开发的F4402B加氢裂化催化剂进行了工业应用试验。试验结果表明,该催化剂具有较高的加氢脱氮和异构化能力及中间馏分油选择性,以大庆常三线和减一线混合油为原料,石脑油馏分、中间馏分油和大于350℃尾油的产率分别为17．1％、71．0％和11．1％,能大量生产十六烷值为59．8、凝点为－41℃的－35号低凝柴油组分和十六烷值为76．3、凝点为－1℃的0号柴油组分,石脑油及尾油可分别作为催化重整和裂解的优质原料。     

3976加氢裂化催化剂的研制与工业应用

为适应现有加氢裂化装置扩能改造的需要研制了3976加氢裂化催化剂。该催化剂在具有高活性、高生产灵活性特点的同时,还具有优异的抗氮性能。3976催化剂在辽阳石化分公司加氢裂化装置上运转半年后的标定结果表明,以辽阳石化减压馏分油为原料时,重石脑油、中间馏分油和C5 液体收率分别约为31%,38%和96.5%,可分别按喷气燃料方案和柴油方案生产,产品质量可满足厂家生产需要。至今该催化剂已连续运转4年并且实现了现有装置由1.0Mt/a扩能改造到1.4Mt/a的挖潜增效的目的。     

用重质油生产优质乙烯原料

本文以减压蜡油经缓和加氢裂化和减压渣油经延迟焦化提供乙烯原料为主导思想,提出了三种流程方案.通过分析、对比、讨论,探讨了这些方案的优劣及其特点.设想不仅拓宽了乙烯原料来源,优化了乙烯装置进料,同时可生产大量优质中间馏分油,在“油化结合”加工方面进行了有益试尝,经济效益明显,可作为新建或改建石油化工厂的参考方案.     

延迟焦化过程的操作参数对产品产率和质量的影响

根据许多延迟焦化装置的操作经验,总结出了产品产率和质量随操作条件变化的经验规律如下:1.焦炭塔压力每降低55kPa,焦炭产率对新鲜渣油原料降低1.0m%。2.焦炭塔压力每降低55kPa,液体产品产率(对原料)增加1.3V%。3.焦炭塔油气管线内温度每增加5.6℃,焦炭产率(对原料)降低0.8m%。     

广西石化2.2 Mt/a加氢裂化装置开车

<正>中国石油广西石化分公司(简称广西石化)2.2 Mt/a蜡油加氢裂化装置于2010年9月投料开车一次成功。该蜡油加氢裂化装置是广西石化10 Mt/a炼油项目的重要部分,加工原料为减压蜡油,采用单段全循环流程,最大限度生产优质中间馏分油。作为国内单系列规模最大的蜡油加氢裂化装置,其反应器内     

FCC再生系统设备腐蚀开裂分析及防护

1 前 言FCC使用重质馏分油作为原料,例如减压馏分油、焦化重馏分油等。原料经催化裂化反应生成气体、汽油、柴油、重质油(可循环作原料)及焦炭。FCC的主要作用是将重质油品转化成高质量汽油。目前,原油日益紧缺,原油价格上涨,使得企业为最大限度地利用FCC装置能力,获得更多的     

环烷基油加氢生产橡胶填充油降凝工艺研究

以两种环烷基减压馏分油为原料,对环烷基油生产橡胶填充油的两种主要的降凝工艺--临氢降凝和异构脱蜡进行了比较。试验结果表明,异构脱蜡工艺在目的产品收率及产品质量上均明显优于临氢降凝工艺,是加工环烷基减压馏分油的首选技术。     

单段一次通过加氢异构裂化装置首次开工

本文介绍了催化剂分层装填,把脱金属、加氢精制和加氢异构裂化集于一个反应器中进行的单段一次通过加氢异构裂化工艺的首次开工情况。以劣质的孤岛VGO为原料,生产出产率为9.14w％的石脑油、26.92w％的喷气燃料、17.23w％的柴油,实现了增产中间馏分油的目标;未转化尾油是优质的催化裂化和蒸汽裂解制取乙烯的原料,化学耗氢量为202m~3(标准状态)/m~3进料。     

盐酸用量对Al-SBA-15介孔分子筛性质和加氢裂化性能的影响

以异丙醇铝为铝源,正硅酸乙酯为硅源,在不同含量的盐酸介质中,采用一步直接合成法合成介孔分子筛Al-SBA-15,并制成催化剂,采用XRD、N_2吸附-脱附、SEM、TEM、~(27)Al MAS NMR和NH_3-TPD等方法对分子筛和催化剂进行了表征,并对催化剂进行了性能评价。结果表明:加入20g盐酸时,Al-SBA-15介孔分子筛具有高度有序的六方结构,其酸性较强;以介孔分子筛Al-SBA-15作载体制备的加氢裂化催化剂具有较好的重油加氢裂化性能,中间馏分油选择性达87.3%,中间馏分油收率达60.8%,且产品性能较优,可用于生产优质柴油和喷气燃料,也可为重整和裂解制乙烯装置提供优质原料。     

增产中间馏分油的减压渣油加氢脱硫技术

二十多年来，炼油厂已成功地将重油加氢技术（常渣加氢脱硫／减渣加氢脱硫ＲＳＤ／ＶＲＤＳ）与重油催化裂化（ＲＦＣＣ）技术结合起来，用重油物流生产汽油。在对中间馏分油需求比汽油多的地方，直馏减压蜡油（ＶＧＯ）加氢裂化同减压渣油加氢脱硫并行使用。在对中间馏分油需求更多的地方，可以采用加氢裂化装置和裂化减渣加氢脱硫裂化装置生产的合成减压蜡油。     

引进加氢裂化装置试运转技术总结

介绍由美国联合油公司提供专利技术和日本挥发油公司承包建设的,以胜利原油减压馏分油和渣油焦化馏分油为原料的加氢裂化装置的试运转情况。经一年多的生产运行表明,该工艺是成熟的,操作具有可靠性和灵活性。     

加氢裂化催化剂PHC-03在工业装置的首次应用

PHC-03是为最大量增产中间馏分油而开发的一种加氢裂化催化剂,具有活性稳定性好、液体收率和中间馏分油选择性高、柴油产品凝点低等特点。2012年5月,该催化剂在中国石油天然气股份有限公司大庆石化公司1.20 Mt/a加氢裂化装置上成功进行工业应用试验,满足了炼油厂最大量生产中间馏分油和高质量化工原料的需求。2012年7月按生产低凝柴油和生产喷气燃料两种方案对催化剂进行了工业应用标定。标定结果表明,催化剂能够灵活生产喷气燃料或低凝柴油,同时兼产重石脑油和尾油。喷气燃料馏分烟点为34.7 mm,冰点低于-53.0℃,可直接作为3号喷气燃料出厂;低凝柴油的凝点小于-50℃,可以作为-35号低凝柴油的调合组分;重石脑油馏分芳潜大于42%,是优质的催化重整进料;尾油BMCI值小于6.0,是理想的蒸汽裂解制乙烯原料。