催化裂化柴油回炼生产低烯烃高辛烷值汽油

在中国石油宁夏石化公司260万t/a重油催化裂化装置中,以常压渣油与回炼催化裂化柴油为原料,采用MLC-500 NH型高活性降烯烃催化剂,生产出低烯烃高辛烷值汽油。结果表明:催化裂化柴油回炼后,产物中轻柴油和液化气收率分别降低了2.04,0.15个百分点,汽油、干气收率和转化率依次提高了1.32,0.11,1.29个百分点;汽油烯烃体积分数降低,芳烃体积分数增加,研究法辛烷值提高了0.3个单位;催化剂单耗由回炼前的1.00 kg/t降至回炼后的0.94 kg/t。     

LTAG技术在重油催化裂化装置的工业应用

催化裂化柴油(LCO)十六烷值低、芳烃含量高,性质较差。随着柴油需求持续低迷,压减LCO成为各炼油厂主要的攻关方向。LTAG技术是中国石化石油化工科学研究院近年开发的将催化裂化劣质柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的新技术。该技术利用加氢单元和催化裂化单元组合,将LCO馏分先加氢再进行催化裂化,通过设计加氢LCO转化区同时优化匹配加氢和催化裂化的工艺参数等,实现最大化生产高辛烷值汽油。为压减柴油产量、多产高辛烷值汽油组分,中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a重油催化裂化装置采用LTAG技术进行改造,加氢单元利旧原润滑油加氢处理装置。LTAG技术投用后,汽油收率由43.2%提高到51.8%,柴油收率由20.5%降低至5.9%,液化气收率由17.5%提高到21.5%,干气收率上升0.9百分点,油浆收率增加1.5百分点,焦炭产率降低0.4百分点;汽油中苯质量分数由1.00%提高到1.65%,芳烃质量分数由34.11%提高至38.36%,研究法辛烷值提高2个单位;大幅度压减了该公司的催化裂化柴油库存,缓解了柴油出厂困难的问题。     

加氢蜡油的催化裂化试验研究

采用中国石油独山子石化分公司FCCU的蜡油及在用平衡催化剂,在提升管试验装置上考察了反应温度、剂油比对产品分布的影响,根据汽油、柴油收率情况,确定适宜生产汽油试验方案为反应温度490℃,剂油比7.0;柴油方案为反应温度460℃,剂油比5.0。在此条件下,对加氢蜡油、未加氢蜡油进行相同工况下的催化裂化试验考察,原料经过加氢后整体转化率提高约10百分点,汽油收率增加3~5百分点,液化石油气增加5~7百分点,柴油收率降低6~8百分点,重油收率降低1~3百分点,有利于降低柴汽比;产品性质方面,汽油、柴油硫含量降低明显,达到90%以上,汽油烯烃含量降低8~14百分点,异构烷烃含量增加约6百分点,芳烃含量增加1~4百分点,组成变化明显。     

催化裂化柴油回炼调控柴汽比实验研究

以石蜡基大庆催化料为原料,在催化裂化中试装置上,通过对比催化料单程裂解、重油单独回炼、柴油和重油共回炼3种加工方案对产物分布和产品质量的影响,考察了柴油回炼对柴汽比的调控。结果表明:与催化料单程裂解相比,重油单独回炼时,液化气、汽油、柴油收率分别提高了1．91,1．91,1．76个百分点,柴汽比（质量比）从0．44增大至0．46;柴油和重油共回炼时,液化气、汽油收率分别提高了3．22,6．27个百分点,柴油收率降低了3．78个百分点,柴汽比从0．44减小至0．27,所生成汽油馏分中的烯烃质量分数降低了14．71个百分点,芳烃质量分数提高了8．25个百分点。     

加氢渣油降烯烃催化裂化催化剂工业试应用

在3.5 Mt/a重油催化裂化装置中,以加氢渣油为原料,开展了加氢渣油降烯烃催化剂（牌号为LZR-50）的工业应用试验。结果表明:与装置原使用的低生焦重油催化剂（牌号为LZR-20）相比,当LZR-50占系统藏量（质量分数）为70%时,汽油和总液体收率分别提高了2.04,0.40个百分点,油浆和柴油收率分别降低0.59,0.58个百分点,汽油烯烃体积分数降低9.1个百分点,研究法辛烷值基本相当;该催化剂具有强的重油转化能力,优异的降烯烃能力,以及降低柴油收率能力。     

重油催化裂化不同馏分油加氢后裂化性能研究

分别以催化裂化柴油、回炼油和油浆为原料,对其加氢处理前后的油品性质和催化裂化性能进行了考察。结果表明:加氢后柴油的液化气和汽油收率分别提高了3.22,16.60个百分点,柴油收率降低了8.70个百分点,液体收率增加了19.09个百分点;与催化料单程裂化产物分布相比,加氢柴油回炼得到的综合转化率增加了7.90个百分点,综合产物中重油总收率降低了7.90个百分点,柴油收率降低了5.66个百分点,总液体收率增加了7.08个百分点,综合柴汽比(质量比)由0.29降到0.21。对催化柴油使用加氢处理-催化裂化组合工艺能够有效地降低油浆收率,降低柴汽比的同时还能提高液体收率。     

高掺炼焦化蜡油催化裂化催化剂的工业应用

介绍了高掺炼焦化蜡油催化裂化催化剂LDO-70 C在中国石油乌鲁木齐石化公司1.40 Mt/a催化裂化装置上的工业应用情况。结果表明:与空白标定相比，在焦化蜡油掺炼比（质量分数）由25%提高至30%的条件下，液化气、汽油、总液体收率分别增加了0.30，2.86，1.50个百分点，干气、焦炭、柴油收率分别降低了0.06，0.51，1.67个百分点；汽油产品中饱和烃体积分数降低了2.1个百分点，烯烃和芳烃体积分数分别增加了0.5，1.6个百分点，研究法辛烷值增加了0.4个单位；柴油产品十六烷值相当；液化气中丙烯体积分数增加了1.3个百分点。     

降低催化裂化汽油烯烃技术--FDFCC工艺

根据催化裂化过程中烯烃转化机理，提出了一种并联双提升管催化裂化反应体系——FDFCC工艺，其中一根提升管用于重油裂化，另一根用于汽油改质。工业实施结果表明，该工艺可以显著降低催化裂化汽油的烯烃含量，烯烃体积分数降低20～30个百分点，硫含量下降15％～20％，改质汽油诱导期增加，MON和RON略有增加，芳烃中苯含量基本维持不变，芳烃含量虽有所提高，但远远小于规定指标。与常规FCC工艺相比，FDFCC工艺的汽油产率下降4～5个百分点，液化气和柴油产率均增加2个百分点左右，(焦炭 干气)产率增加小于1个百分点。     

TMC-06催化剂在重油催化裂化装置上的工业应用

为了提高重油转化能力,国内某炼油厂在40万t/a催化裂化装置上应用了山西腾茂科技有限公司生产的TMC-06催化剂。结果表明:使用TMC-06催化剂后,产品中轻质油、液化气、汽油收率分别提高了1. 31,0. 76,0. 60个百分点,油浆,干气+焦炭收率分别降低了0. 49,0. 83个百分点。汽油中烯烃质量分数降低了2. 7个百分点,辛烷值变化不大;柴油性质维持稳定;液化气中碳四烯烃、总烯烃体积分数分别增加了2. 12,0. 69个百分点,丙烯、碳四烯烃的选择性分别提高了1. 6,1. 3个百分点;干气中H2,CH4体积分数分别增大了3. 44,0. 83个百分点;油浆密度增加了20 kg/m3,固体含量保持稳定。     

LTAG兼产国Ⅴ柴油加氢改质装置反应控制及优化

LTAG是中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的将催化裂化劣质柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的全新技术。2016年该技术在中国石油锦西石化分公司1.00 Mt/a柴油加氢改质装置和1.80Mt/a重油催化裂化装置成功进行了工业应用,这是在中石油的首次工业应用。柴油加氢改质装置经过7 d的调整优化,考察加氢裂化反应器(R1102)入口温度、反应温升、单环芳烃产率的影响关系。在一定混合原料比例、组成时,R1102入口温度371℃、温升20℃的条件下,加氢后柴油中单环芳烃产率最大,而且分馏单元能正常操作,同时柴油产品达到国Ⅴ标准。加氢后柴油一部分作为重油催化裂化装置进料,进行催化裂化反应,从重油催化裂化装置产品收率变化来看,汽油收率增加了13.27百分点,柴油收率下降了17.6百分点,降低了柴汽比,多产高效产品,是公司新的效益增长点。     

重油MIP与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺催化裂化装置运行分析

炼油结构调整、提质升级要求炼厂调整催化裂化工艺的加工策略,增产清洁汽油馏分并减少劣质催化裂化柴油产品。中国石化济南分公司采用MIP与LTAG工艺技术进行催化裂化装置改造,通过设计双反应器工艺流程,解决了重油催化原料与加氢后劣质柴油两种差异性原料进行高选择性裂化反应的难题。对比改造前的FDFCC工艺技术,重油MIP 与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺,通过精确控制LTAG原料的加氢深度实现了多产富含芳烃高辛烷值汽油的目标;装置改造后,汽油收率明显增加,汽油辛烷值显著提高,汽油中烯烃含量降低而芳烃含量明显提高;柴油十六烷值降低幅度大,油浆密度略有增加,其中副提升管LTAG油浆产率较低,对应的副分馏塔需要补充油浆才能保障油浆系统运行。     

多产异构烷烃催化裂化工艺(MIP)的工业应用

介绍了多产异构烷烃工艺(MIP)在安庆分公司1．2Mt／a催化裂化装置的工业应用情况。运行结果表明，该工艺具有明显降低汽油烯烃含量的效果，汽油烯烃体积分数由约48％降至35％以下；产品分布得到改善，重油催化裂化能力强，汽油产率提高3个百分点，液化石油气产率提高2．5个百分点，柴油产率降低4个百分点，总液体收率提高；汽油硫含量下降20个百分点，硫质量分数降至800μg／g以下。MIP工艺在促进重油转化的基础上，还有效地改善了催化裂化汽油质量。     

重油催化裂化装置回炼柴油生产高辛烷值汽油的工业应用

介绍了中国石油四川石化公司2.5 Mt/a重油催化裂化装置回炼渣油加氢柴油以增产高辛烷值汽油的工业应用。应用结果表明:50.39%的柴油转化为高辛烷值汽油;回炼渣油柴油后,汽油收率增加了1.39个百分点,柴油收率增加了1.32个百分点,液化气收率增加了1.02个百分点,回炼油收率减少了1.34个百分点,油浆收率减少了0.92个百分点,焦炭收率减少了1.57个百分点,总液体收率增加了2.39个百分点,汽油辛烷值增加了0.9个单位,柴油十六烷值降低了2.0个单位。     

多产高辛烷值汽油降低柴汽比的柴油催化转化技术

采用富B酸多级孔材料和高稳定性超稳Y型分子筛优化匹配催化剂,以及重质柴油和催化原料反应区特殊设置,中国石油兰州化工研究中心开发了多产高辛烷值汽油降低柴汽比的柴油催化转化工艺（DCP）技术,并在中国石油兰州石化公司1.2 Mt/a重油催化裂化装置上进行了工业试验标定。结果表明:与空白标定结果相比,DCP技术工业试验催化装置掺炼10%（质量分数）减一线柴油后,总液体、液态烃、汽油收率依次增加0.81,0.55,1.28个百分点,柴油、油浆、干气收率依次减少1.02,0.87,0.26个百分点,焦炭收率及损失率增加0.32个百分点,装置柴汽比下降0.02;催化稳定汽油研究法辛烷值增加1.1个单位,烯烃、芳烃体积分数分别增加2.43,0.41个百分点,正构烷烃、异构烷烃、环烷烃体积分数依次降低0.75,1.24,0.86个百分点。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益,对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油,由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行,将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼;同时,将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工,而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后,中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位;三催化装置的液化气收率提高1.96百分点,汽油收率增加0.88百分点,总液体收率增加2.28百分点;高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3,烟点为23.8 mm,尾油BMCI由11.8降低至10.8;蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点,芳香分质量分数降低5.96百分点,氮质量分数降低0.06百分点,使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼,与回炼改质柴油相比,催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位,改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化,燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5,解决了质量过剩问题。     

多产丙烯高辛烷值助剂LHP-A的工业应用

在中国石油云南石化有限公司330万t/a重油催化裂化装置上进行了多产丙烯高辛烷值助剂LHP-A的工业应用。标定结果表明:在相同工况下,与空白标定相比,LHP-A占系统藏量达到5%时,汽油、焦炭、总液体收率分别降低了2.69,0.17,0.70个百分点,柴油、油浆、干气、液化气、丙烯收率分别增加了0.59,0.53,0.35,1.40,0.94个百分点;液化气中丙烯体积分数增加了2.44个百分点;汽油干点降低了7.72℃,烯烃体积分数增加了2.1个百分点,辛烷值增加了1.3个单位;轻柴油十六烷值增加了1.5个单位。     

多产高辛烷值汽油并降低柴汽比的柴油催化转化工艺技术的工业应用

为了更好地适应市场变化,降低全厂柴汽比、多产高辛烷值汽油,中国石油庆阳石化公司采用中国石油石油化工研究院开发的多产高辛烷值汽油并降低柴汽比的柴油催化转化工艺技术（DCP-Ⅰ）,通过对重油催化裂化装置现有工艺流程进行简单改造,在二段提升管下部喷嘴处回炼催化裂化柴油。工业应用结果表明：装置回炼催化裂化柴油后,柴汽产率比降低了0.09,稳定汽油中烯烃体积分数降低了0.5百分点,研究法辛烷值增加了0.4,催化裂化柴油密度随着回炼柴油比例的增加略有增加,柴油中饱和烃含量略有下降,芳烃含量略有增加,液化气中丙烯含量略有增加。     

催化裂化装置增产高附加值产品的生产优化

催化裂化装置为应对汽油价格低、液化气和柴油利润空间大的市场变化,通过柴油回炼喷嘴回炼粗汽油、改善原料性质和调整汽油干点等操作优化措施来增产高附加值产品,提高经济效益.粗汽油回炼前后,液化气收率增加1.41％、丙烯占液化气质量收率增加1.28％,汽油收率降低0.77％,稳定汽油中苯含量升高0.097％、芳烃含量升高2.43％,烯烃含量下降3.23％,其它产品性质无明显变化;改善原料性质和调整汽油干点等优化且回炼粗汽油5 t/h后,液化气收率较未调整优化且未回炼粗汽油前增加2.82％,经济效益明显.     

国VI标准汽油升级及结构优化方案

克拉玛依石化公司汽油池中催化重整汽油和催化加氢汽油占比相近,且高辛烷值、低芳烃、低烯烃汽油调合组分比例较低,导致芳烃和烯烃含量无法满足国VI汽油质量标准要求。鉴于上述瓶颈,制定汽油质量升级和成品油结构优化方案,2018年大修期间对催化裂化、催化裂化汽油加氢脱硫、柴油加氢改质和连续重整装置进行改扩建,新建轻汽油异构化和醚化装置。方案实施后,汽油池中芳烃体积分数下降5.0百分点,烯烃体积分数下降2.2百分点,调合汽油产品符合满足国VI质量标准,柴汽比灵活可控,预计2019年柴汽比为 1.25,企业年度经济效益增加2.6538亿元。     

国标准汽油升级及结构优化方案

中石油克拉玛依石化有限责任公司汽油池中催化重整汽油和加氢汽油占比相近,且高辛烷值、低芳烃、低烯烃汽油调合组分比例较低,导致芳烃和烯烃含量无法满足国Ⅵ汽油质量标准要求。鉴于上述瓶颈,制定汽油质量升级和成品油结构优化方案,2018年大修期间对催化裂化、催化裂化汽油加氢脱硫、柴油加氢改质和连续催化重整装置进行改扩建,新建轻汽油异构化和醚化装置。方案实施后,汽油池中芳烃体积分数下降5.0百分点,烯烃体积分数下降2.2百分点,调合汽油产品满足国Ⅵ质量标准,柴汽比灵活可控,预计2019年柴汽比为1.25,企业年度经济效益增加2.653 8亿元。