催化汽油脱臭过程多硫化物产生的原因及解决途径

在纤维膜接触器中，元素硫与汽油脱臭生成的二硫化物反应生成多硫化物，造成汽油的铜片腐蚀不合格。实验分析判断，多硫化物是引起催化汽油纤维膜接触器脱臭出现阶段性铜片不合格的原因。对其形成机理的研究和定性分析，证实上游汽油来料中元素硫是直接原因。催化裂化压缩富气及汽油中含有较高浓度的硫化氢，在有氧气存在的水洗环境下，当pH值小于8．0时，易产生元素硫并溶于汽油。用实验室分析结果指导生产工艺参数的调整，汽油铜片腐蚀问题得到了有效解决。分析了碱液置换对缓解汽油铜片腐蚀的机理。防止多硫化物产生、消除其对汽油铜片腐蚀的影响主要措施有：提高汽油水洗环境的pH值；减少压缩富气中氧气的夹带；碱液置换。     

煤油溶剂油的腐蚀原因分析

以铜片腐蚀严重的煤油、溶剂油为研究对象 ,通过碱洗及对腐蚀产物的定性分析 ,确定了油样腐蚀原因系由元素硫引起 ,并提出用金属减活剂T5 5 1抑制油品硫腐蚀 ,该方法对油品其它理化性质无不良影响。应用于工业生产 ,取得了较好的效果     

催化裂化汽油铜片腐蚀影响因素的研究

从催化裂化汽油的精制工艺入手,分析了造成汽油铜片腐蚀不合格的原因,对汽油中的活性硫化物如元素硫、硫化氢等进行了深入研究,并对如何避免汽油铜片腐蚀的发生提出了建议。研究表明:催化裂化稳定汽油中的硫化氢气体、元素硫和硫醇是引起铜片腐蚀的主要物质;催化裂化装置有时出现的汽油铜片腐蚀不合格是由其循环碱液引起的。     

元素硫与其它硫化物共存时铜片腐蚀性能的考察

考察了元素硫的铜片腐蚀程度，碱洗后腐蚀程度的变化，以及硫醇，二硫化物对元素的硫腐蚀的影响，并对元素硫和硫醇共存时，在脱臭前后腐蚀现象的变化进行了研究，同时比较了不同脱臭方法脱除元素硫的效果。结果表明，元素硫在很低浓度下就可产生严重的铜片腐蚀，碱洗不能很好地除去元素硫，只有在加入助溶剂后才能脱除。不同结构的硫醇和二硫化物对元素硫的腐蚀产生不同的影响，使腐蚀铜片出现不同的多彩色。脱臭过程中，元素硫能否     

直链有机胺对硫磷型齿轮油抑制铜腐蚀性能的影响

参照ＧＢ５０９６方法进行铜片腐蚀试验，考察了齿轮油硫氮体系及硫磷氮体系的抑制铜腐蚀性能，研究直链有机胺的引入对只含硫体系或硫磷体系齿轮油抑制铜腐蚀性能的影响，初步分析了腐蚀试验铜片表面膜的形成及存在的元素。试验结果表明，有机胺的加入使只含硫体系的齿轮油抑制铜腐蚀的性能变差；使含硫磷体系的齿轮油抑制铜腐蚀性能得到改善，铜片表面形成一层有机化学膜。     

气相色谱法测定液化气中的元素硫

液化气中的元素硫被萃取到溶剂甲苯中，再用气相色谱测定催化裂化汽油中的元素硫方法测定萃取液中的元素硫。该方法成功地用于液化气铜片腐蚀不合格的原因分析。     

金属减活剂抑制煤油和溶剂油的铜片腐蚀

济南炼油厂常减压蒸馏装置的煤油和溶剂油曾多次出现严重的铜片腐蚀现象 ,致使油品不能出厂。经过氢氧化钠水溶液洗涤、汞滴试验、元素硫高效萃取剂萃取试验等多方分析研究 ,找出了腐蚀的原因是油品中含有元素硫。向油品中加入金属减活剂Ｂ ,取得了很好的效果 ,煤油和溶剂油的铜片腐蚀试验结果分别由 3ａ、3ｂ降到 1ａ级 ,达到了产品质量指标要求。在实验室试验结果的基础上 ,于工业装置的产品馏出口注入金属减活性Ｂ ,取得了合格的成品油 ,而且油品的其它理化性质没有受到不良影响。金属减活剂抑制煤油和溶剂油的铜片腐蚀$济南炼油厂科研所…     

解决液化石油气铜片腐蚀不合格的有效途径

液化石油气中的硫含量和铜片腐蚀是两个互相关连的关键性质量指标。格尔木炼油厂将湿式脱硫技术与干式脱硫技术相结合 ,开发并应用了一种新型的液化石油气精制工艺 ,解决了铜片腐蚀不合格的难题。1　液化石油气铜片腐蚀不合格的原因分析液化石油气中含有元素硫Ｓ、硫化氢Ｈ2 Ｓ、甲硫醇ＣＨ3ＳＨ、氨气ＮＨ3和氧气Ｏ2 等杂质。这些杂质在不同的情况下对液化石油气的铜片腐蚀都有不同程度的影响。(1 )在常温常压下 ,元素硫能直接与铜片发生反应 ,生成黑色的硫化亚铜沉淀Ｃｕ2 Ｓ。液化石油气中元素硫的浓度在 0 .5～ 1 μｇ/ｇ时 ,铜片腐蚀就…     

加氢型喷气燃料元素硫腐蚀性研究

本实验研究了4种不同来源(包括炼厂、原油及加工工艺的不同)的加氢型喷气燃料中元素硫所引起的银片腐蚀、铜片腐蚀问题。实验结果表明,在隔绝空气的情况下,4种加氢型喷气燃料的元素硫腐蚀实验无显著差异,引起加氢型喷气燃料银片腐蚀(1级)的元素硫质量分数约在0.5μg/g～1.0μg/g之间,引起铜片腐蚀(1b)的元素硫质量分数约在1.5μg/g～2.0μg/g之间;贮存处理能够显著影响喷气燃料的腐蚀性,使喷气燃料银片及铜片腐蚀的级别普遍降低,尤其使喷气燃料铜片腐蚀的降低程度更大。     

汽油质量标准中涉硫项目间关系研究

基于车用汽油质量标准中涉及硫含量、腐蚀性标准的更新，结合硫分布规律和汽油加工生产、调合工艺，分析了车用汽油硫含量测定试验方法变化的原因及发展方向、硫含量与硫醇硫含量间的相互关系，探讨了硫醇分子中-SH结构、汽油组成、添加剂等影响检测化学环境的因素对博士试验检出限量的影响规律，指出不同结构硫醇中-SH化学活性差异是博士试验与铜片腐蚀试验不统一的原因，综合反映实际腐蚀作用的铜片腐蚀试验可全面、客观表征汽油腐蚀性能。控制硫含量、铜片腐蚀即可同时满足燃烧SOx排放和腐蚀性要求。     

干法脱硫技术在南山终端的应用

针对南山终端液化气铜片腐蚀不合格问题,从检验报告入手,分析铜片腐蚀不合格的原因是液化气中含有硫化氢、元素硫、硫醇等杂质。在对比液化气湿法和干法脱硫工艺及特点的基础上,提出干法脱硫是南山终端液化气脱硫的首选技术。实际生产表明,使用W702复合氧化物精脱硫剂+W107多功能吸附剂组合的干法脱硫技术,可有效脱除南山终端液化气中的含硫杂质,使铜片腐蚀试验达标。     

元素硫在催化裂化中的产生及影响因素

通过酸、碱、水洗试验，汞滴试验，碘化钾氧化试验，证明中国石油化工股份有限公司武汉分公司联合装置汽油铜片腐蚀是由元素硫和性质类似元素硫的多硫化物引起的；为减少腐蚀，必须使来自主塔塔顶接受罐、高压接受罐的洗涤水冷凝液pH值为8．0～9．0，且洗涤用水采用脱氧水、碱度调节之前的锅炉给水或蒸汽冷凝水。     

催化裂化汽油轻馏分碱液抽提脱硫醇的实验室研究

采用碱液抽提的方式，对来自不同炼油厂的催化裂化汽油轻馏分进行了脱硫醇精制试验。结果表明，在抽提系统，碱含量为5％～50％，油碱体积比为1／1～15／1，操作温度在10～60℃，二次抽提；碱液在氧化系统进行再生，催化剂加人量为10μg／g，氧化温度为室温～80℃；再生后的碱液在分离系统用90～120℃石油醚抽提分离出二硫化物后循环使用。4种原料中的硫醇性硫都可被脱至5μg／g左右，并且烯烃和辛烷值无损失，博士实验及铜片腐蚀实验均合格，产品液收为100％。     

催化裂化汽油铜片腐蚀抑制剂的开发

催化裂化汽油铜片腐蚀抑制剂的开发朱根权，夏道宏，项玉芝，苏贻勋（石油大学（华东），东营２５７０６２）１引言通过对元素硫和其它硫化物腐蚀性能的考察［‘］，并结合炼油厂生产汽油过程中，ＲＦＣＣ汽油出现钢片腐蚀试验不合格的实际情况，发现ＲＦＣＣ汽油出现钢片...     

汽油无碱脱硫醇装置工艺技术分析

青岛石油化工厂催化裂化汽油脱硫醇装置在运行初期，硫醇脱除率在９５％以上，脱后汽油博士试验能通过，但铜片腐蚀不合格。经分析，认为造成汽油铜片腐蚀不合格的原因与通入风量、脱前汽油性质及电化学精制的碱液浓度有关，后调整了操作条件，使脱后汽油的各项指标合格。     

催化裂化汽油铜片腐蚀不合格原因及解决措施

中国石油化工股份有限公司武汉分公司通过实验室试验及分析检测,确定了催化裂化精制汽油铜片腐蚀试验通不过的原因是多硫化物。对多硫化物产生的原因进行研究表明,汽油铜片腐蚀不合格与精制过程中的纤维膜接触器无关,而与进入精制系统前汽油中所携带的单质硫有关。通过采取一系列措施有效地解决了汽油铜片腐蚀不合格的问题。     

液化气铜片腐蚀不合格问题探讨

对南阳石蜡精细化工厂液化石油气铜片腐蚀不合格的原因进行了分析，明确了腐蚀是由H2S和低分子有机硫所引起，排除了碱腐蚀的可能性，并对液化气脱硫过程的关键工艺参数进行了优化。按照优化后的工艺参数生产出了铜片腐蚀合格的液化气。     

纤维膜脱硫组合技术在液化石油气脱硫脱硫醇中的应用

介绍了纤维膜脱硫组合技术在某石化公司液化石油气脱硫脱硫醇装置上的工业应用情况。结果表明,纤维膜脱硫组合技术具有适用性强、开工过程简单等优点。脱硫脱硫醇后催化裂化装置液化石油气中总硫质量浓度降至16.3~16.8mg/m3,铜片腐蚀等级为1a,延迟焦化装置液化石油气中总硫质量浓度降至50.8~77.8mg/m3,铜片腐蚀等级为1a,均满足产品质量要求。经过水洗后,两装置循环碱性洗水中硫化物质量浓度分别为17.91mg/L和73.83mg/L,回收大量副产物二硫化物;废碱液经过碱液再生后,碱液质量分数均大于15%,满足纤维膜脱硫醇的需要。碱渣经过湿法氧化处理后,满足排放标准。     

金属对酯类航空润滑油高温氧化作用影响研究

酯类油是被广泛应用的航空润滑油基础油,以50-1-4Ф航空润滑油为试验对象,用高温反应釜模拟航空润滑油高温氧化过程,以铜片和铁片作为催化剂,通过分析试验前后油样黏度、酸值、倾点变化,研究金属对酯类航空润滑油高温氧化作用的影响。结果表明,金属Fe和Cu具有明显的催化作用,使得试验油样黏度、酸值、倾点变化更加剧烈;铁片对酯类航空润滑油的催化作用强于铜片,且铁片、铜片共存时催化效果更加强烈;增加金属片的数量,对试验油样的黏度、酸值、倾点影响不大。     

汽油铜片腐蚀不合格的原因分析及对策

针对中国石化济南分公司催化裂化精制汽油铜片腐蚀经常不合格,并导致成品调合罐样品常常出现铜片腐蚀不合格的情况,对原因进行分析并提出应对措施。结果表明,成品汽油铜片腐蚀不合格的原因是第一套催化裂化装置（简称一催化）的精制汽油中含有多硫化物等活性硫化物,单质硫和多硫化物经过氢氧化钠乙醇溶液洗涤后可以被除去,使汽油铜片腐蚀情况改善。一催化精制汽油中的活性硫化物可能来自直馏汽油中的单质硫。通过更改工艺,将含有单质硫的一催化稳定汽油全部改进S Zorb装置,剩余的二催化稳定汽油进入脱硫脱臭单元,彻底解决了成品汽油铜片腐蚀不合格的问题