两段提升管催化裂化汽油回炼方式的对比

辽河石化分公司应用两段提升管催化裂化技术对催化裂化装置进行了改造,并增设了两种催化裂化汽油（轻馏分汽油和全馏分汽油）回炼改质措施。工业应用表明,在汽油烯烃含量接近目标值（目标值为体积分数39%）时,汽油回炼量小,此时回炼轻馏分汽油有利于目的产品收率的提高;当汽油烯烃含量与目标值相差较大时,汽油回炼量大,此时回炼全馏分汽油有利于汽油辛烷值不受损失。     

滨州石化催化裂化汽油辅助提升管改质降烯烃技术工业化

滨州石化公司针对其催化裂化汽油烯烃含量超标问题,在其200kt/a催化裂化装置上采用了中国石油大学(北京)开发的“催化裂化汽油辅助提升管改质降烯烃技术”,并进行了技术改造。装置运行后,各项指标均达到或优于改造目标,汽油烯烃体积分数降低到35%以下,降烯烃过程中处理量不变,实现了重油提升管和汽油改质辅助提升管的平稳运行,解决了汽油烯烃含量超标问题。与改造前相比,液化石油气收率和丙烯收率增加,年增效益15.6×104RMB$。     

两段提升管催化裂化新技术的开发：Ⅱ．提高轻质产品收率、降低催化汽油烯烃含量

两段提升管催化裂化工艺是用串联的两段提升管反应器取代原有的FCC提升管反应器,构成新的反应再生系统流程,因此克服了原FCC工艺的反应器稳定时间长的缺点。该技术的特点在于反应油气二次接触新鲜催化剂,接触时间短且分段时间反应,因此有效地提高了提升管中催化剂的平均活性和选择性,有效地抑制了热裂化及不利的二次反应,在提高转化率,汽油和轻油收率的同时,大幅度降低了催化汽油中烯烃的含量,增加了异构烷烃和芳烃含量,提高了汽油的辛烷值。     

LTB-2增产丙烯助剂的工业应用

在两段提升管催化裂化装置上,当粗汽油回炼量为6.5t/h时,加入占催化剂藏量为5%的LTB-2增产丙烯助剂,可使丙烯收率提高1.59个百分点,总液收率提高0.39个百分点,汽油质量得到改善.在增产丙烯助剂添加量保持不变的条件下,当粗汽油回炼量由0增加到8.9 t/h时,丙烯收率由5.02%提高到7.40%.此外,增加粗汽油回炼量,有利于改善汽油质量,但干气和焦炭的收率增加,总液收率下降.     

锦西石化分公司催化裂化装置两段提升管改造成功

由中国石油天然气华东勘察设计研究院主持设计的目前国内最大的锦西石化分公司催化裂化装置两段提升管改造项目近日完成。经过一段时间的测试 ,目前该装置运行平稳 ,装置处理能力达到了设计值。两段提升管工艺技术是国家级“十五”火炬计划项目 ,由石油大学和华东勘察设计研究院共同研究开发 ,属世界首创。采用该技术可以大幅度降低干气产率 ,提高柴汽比和轻质油收率 ,大大降低催化裂化汽油的烯烃含量 ,同时又可以提高柴油的十六烷值 ,提高催化裂化汽油和柴油的产品质量。锦西石化分公司的两套催化裂化装置建于 1986年 ,由于设备老化等问题…     

1＃FCC装置降低烯烃的生产试验

在1＃FCC装置通过粗汽油进提升管反应器底部回炼实施仿MGD工艺操作和改变原料性质，可分别降低催化裂化汽油烯烃体积含量3．6％和6．3％，为生产新标准汽油打下了基础。     

两段提升管催化裂化回炼汽油进料位置的对比

两段提升管催化裂化中第二段提升管常用来回炼汽油和回炼重油,本文采用小型提升管装置进行实验,对比考察了回炼汽油在不同进料位置的产物分布和汽油质量情况,结果表明回炼汽油在上喷嘴和下喷嘴进料时,汽油中烯烃都有明显降低,且烯烃降低效果基本相同。而回炼汽油在下喷嘴进料时,汽油损失较大,轻油和液化气收率低;回炼汽油和重油同时在下喷嘴进料时,重油和焦炭产率较高;当上喷嘴进料回炼汽油、下喷嘴进料回炼重油时,产物分布相对最好。     

两段提升管催化裂化工业装置的操作条件优化

对中国石油玉门油田分公司80万t/a两段提升管催化裂化(TSRFCC)装置进行了操作条件优化.优化结果为:原料油预热温度250℃,一段提升管出口温度510℃,二段提升管出口温度525℃,原料掺渣比约35%,所产总油浆的3%～4%(质量分数)外排,粗汽油回炼时从二段提升管油浆回炼喷嘴的上方进料,采用LV-23型FCC催化剂.在此优化条件下操作,装置的总液体收率约为81.94%,催化剂单耗为3.58 kg/t.     

两段提升管催化裂化装置进料流程优化

分析了中国石油玉门油田公司炼油化工总厂80万t/a两段提升管催化裂化装置运行过程中存在的一段提升管反应温度偏低、两段提升管待生剂挂焦不均的问题的原因,结果表明,这是由于第1再生斜管推动力不足及两段提升管进料性质差异大所致。通过优化进料系统,使二段提升管实现新鲜原料进料,一段提升管反应温度由476℃提高至507℃,二段提升管回炼比由0.78下降至0.48,焦炭收率降低1.23个百分点,干气收率降低0.80个百分点,轻质油收率上升5.06个百分点,总液体收率上升0.63个百分点,加工能力提高至84万t/a,装置总能耗降低10 kg/t(以标准油计)。     

两段提升管催化裂解多产丙烯技术的工业试验

丙烯是重要的基本有机化工原料,低烯烃含量的高辛烷值汽油也是市场急需的产品.两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术是以重油为原料,在多产丙烯的同时,兼顾低烯烃含量的高辛烷值汽油的生产.TMP技术的工业试验表明,采用LCC-200催化剂,以大庆常压渣油(AR)为原料,在一段提升管回炼混合C4,二段提升管回炼轻汽油的情况下,丙烯的收率和总液收分别达到19.64%,81.57%;干气收率仅为4.68%,其所含乙烯质量分数为45.93%,是制乙苯的理想原料;稳定汽油产品的研究法辛烷值为96.5,轻柴油收率仪为13.36%.     

催化裂化汽油催化改质降烯烃反应规律的试验研究

利用催化裂化催化剂在小型提升管催化裂化装置上对催化裂化汽油催化改质降烯烃过程的反应规律进行了试验研究，详细考察了反应温度、剂油比、反应时间、催化剂活性以及催化剂类型对催化裂化汽油改质降烯烃过程的影响。试验结果表明，随着反应温度、剂油比、反应时间以及催化剂活性的增加，改质汽油烯烃含量降低的幅度增加。催化裂化汽油改质后，烯烃含量大幅下降，异构烷烃和芳烃含量有较大幅度的增加，烯烃含量可以降低到汽油新标准的要求，辛烷值基本维持不变，并且汽油收率高，液体收率维持在98．5％以上，(干气 焦炭)产率损失小。     

不同方式的催化裂化汽油降烯烃过程的反应规律研究

利用催化裂化催化剂在小型提升管催化裂化试验装置上考察了催化裂化汽油轻馏分改质和催化裂化汽油循环回炼改质的反应规律。试验结果表明，催化裂化汽油轻馏分改质的反应进行的程度同全馏分改质不同，催化裂化汽油轻馏分改质过程的液体收率和汽油收率与相同条件下全馏分汽油改质过程相近，尽管低碳数烯烃的初始浓度远远高于高碳数烯烃的初始反应浓度，但其转化率要比高碳数烯烃低。催化裂化汽油循环回炼次数增多，改质汽油收率增加，液化石油气收率减少，而液体收率基本不变。     

催化裂化汽油辅助提升管降烯烃技术的工业应用

新开发的催化裂化汽油辅助提升管改质降烯烃技术,在中国石油华北石化分公司1.0Mt／a重油催化裂化装置上进行了工业应用。该技术实施后,汽油烯烃体积分数由55％降低到35％左右,除汽油研究法辛烷值比预提升段回注下降0.3个单位外,对产品主要性质影响不大,成功实现了重油裂化主提升管和催化裂化汽油改质辅助提升管的平稳运行,与改造前采用的催化裂化汽油预提升段回注措施相比,液体收率和轻质油收率分别提高了1.5和5.7个百分点,干气和焦炭产率分别下降了0.8和1.3个百分点。     

催化裂化装置粗汽油作急冷油进提升管回炼改质效果及其影响分析

为降低稳定汽油烯烃含量,中海油惠州石化有限公司4.8 Mt/a催化裂化装置将部分粗汽油走急冷油线进提升管回炼改质。研究了粗汽油回炼对产品分布、产品性质、能耗、油气线路压力分布等的影响。结果表明：粗汽油回炼量达15 t/h时,稳定汽油烯烃体积分数降低了1.3百分点;与粗汽油回炼前相比,粗汽油回炼后转化率由76.07%增加到76.12%,焦炭产率由7.29%增加到7.74%,总液体收率略有下降,硫传递系数由2.89%降至2.28%,汽油产品中苯在芳烃中的占比由4.07%降低至3.93%;轻柴油密度（20℃）由948 kg/m³升至951 kg/m³;粗汽油回炼后,该装置能耗增加90 MJ/t以上,旋流式快分系统（VQS）罩外至气压机入口的压降增加2.5 kPa。粗汽油回炼还能够缓解分馏塔顶部塔盘和塔顶循环系统结盐问题。     

FCC汽油提升管内降烯烃改质工艺条件的研究

利用催化裂化过程本身降低汽油烯烃含量成为近年来新型催化剂和新型工艺技术开发的主要方向，在连续小型提升管装置上，考察FCC汽油降烯烃效果与反应条件的关系。结果表明，采用普通催化裂化催化剂，当汽油烯烃降低15个百分点以上时，轻质油收率超过91％。低温、高剂油比、长反应时间和较低的再生催化剂炭含量有利于汽油烯烃的降低，汽油中C，以上烯烃降烯烃比较容易，C6烯烃有一部分发生反应，而C5烯烃基本不反应。     

RAX-3000型对二甲苯吸附剂的工业应用

介绍了RAX-3000型吸附剂的物化性能及在某企业的工业应用情况。该企业600 kt/a芳烃联合装置平稳运行5年以上，并在设计负荷的110%原料流量下进行标定，对二甲苯平均纯度为99.8%，平均收率为98.3%，超过了技术合同保证值。生产过程中，水平衡（装置排出的水量与注水量之比）控制在0.8~1.0之间，有利于提高吸附选择性。与参比剂的数据比对表明，RAX-3000型吸附剂在原料适应性、极端工况、吸附容量和压降等方面性能更好。     

MIP装置回炼轻汽油馏分增产丙烯的实施方案及效果

为降低成品油产量、增产丙烯,可将高烯烃含量轻汽油馏分送回MIP装置进行回炼。轻汽油回炼方式有4种：轻汽油走单独增设的回炼提升管回炼,轻汽油走急冷油线进MIP反应器变径提升管回炼,轻汽油进MIP提升管预提升段底部回炼,轻汽油进单独增设回炼喷嘴（在重油喷嘴下方）回炼。经对比分析发现：在重油喷嘴下方单独增设轻汽油回炼喷嘴回炼,可以调控反应时间和反应深度;在尽量多产丙烯的前提下,轻汽油回炼产物分布合理、对MIP产品性质负面影响小、装置经济效益好,是优选的轻汽油回炼方式。     

催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃技术的工业应用

采用中国石油科技中心与中国石油大学（北京）联合开发的催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃技术对抚顺石化公司1．5Mt／a重油催化裂化装置进行了汽油降烯烃改造，增设了处理汽油的提升管＋床层反应器、沉降器，且在国内首次采用了单独分馏塔方案。改造结果表明，应用该技术，可使催化裂化汽油烯烃体积分数由50％左右降低至35％以下，甚至可降至20％以下。该技术对产品收率影响较小，标定汽油收率下降5．09～5．30个百分点，轻柴油收率增加2．01～2．33个百分点，液化气收率增加1．52～2．70个百分点，焦炭增加0．20～0．54个百分点，装置综合能耗有所上升。     

降低催化裂化汽油烯烃的催化剂 GOR-Q 评价试验

在小型提升管催化裂化试验装置上，参照胜利炼油厂催化裂化装置的工艺条件，对新型降烯烃催化剂GOR－Q与该厂原用的ZC－7000催化剂进行对比评价试验。结果表明：采用GOR－Q催化剂所得汽油烯烃含量比采用ZC－7000催化剂降低约12个百分点，有望 在工业装置使用后满足清洁燃料对烯烃含量的要求。