喷气涡流纺金属丝包芯纱成纱过程的在线观测与分析

为研究喷气涡流纺金属丝包芯纱成纱过程中纤维运动状态与包缠效果,设计了基于工业内窥镜的在线观测装置,实现了对金属丝与短纤维在喷嘴内腔中运动图像的捕捉;提取纤维包缠过程中的露芯特征,与制成包芯纱的露芯量进行对比分析,并研究了喷嘴气压与纺纱速度对纱线露芯量的影响。研究表明:短纤维包缠金属丝的运动状态主要分为3类,短纤维以一定的螺旋角均匀包覆金属丝,短纤维头端包缠金属丝而尾端倒伏于锭子上或呈螺旋状松散分布在金属丝周围,短纤维尾端包缠金属丝而头端呈自由离散状态;纱线露芯量随喷嘴气压的提高先降低后增加,随纺纱速度的提高先增加后降低;在线观测结果与成纱的露芯量随工艺参数变化的趋势较为一致。     

喷气涡流纺涤纶包芯纱的开发

探讨喷气涡流纺涤纶包芯纱的生产工艺。阐述了喷气涡流纺包芯纱纺纱原理,针对涤纶纤维的特点,对原料进行抗静电油剂预处理,前纺各工序合理配制工艺,对喷气涡流纺纱机喂入比、芯丝喂入张力等工艺参数进行试验优选,结果成功纺制出19.7 tex喷气涡流纺涤纶包芯纱,质量满足了产品开发的要求。     

喷气涡流纺工艺对粘胶/涤纶包芯纱性能的影响

为获得更高强力的喷气涡流纺纱线,通过引入涤纶长丝制备喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱。采用统计分析等方法研究了芯丝线密度、纺纱速度对喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱强伸性、条干不匀和毛羽的影响规律,同时对比分析了不同纺纱条件下包芯纱的结构外观。研究结果表明:芯丝线密度、纺纱速度对喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱各性能响应值有不同程度的影响;纺纱速度过高或过低均不利于包芯纱成纱的强伸性提高和条干均匀性改善,纺纱速度的增加会使毛羽H值增大;在一定范围内,增加芯丝线密度有利于包芯纱强伸性的提高,随芯丝线密度的增加,包芯纱毛羽H值减小;此外,选用较大的芯丝线密度和较高的纺纱速度时,纺制的包芯纱芯丝外露现象越明显。     

喷气纺包芯纱的研制

喷气纺纱是利用喷嘴内部产生的高速旋转气流对纤维须条进行假捻包缠的一种纺纱方法.通过对不同长丝为纱芯纺制喷气包芯纱,研究不同原料包芯纱的结构特点,并与环锭纺包芯纱作了比较,验证了喷气纺包芯纱比环锭纺包芯纱的包覆效果好.     

Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱及其针织物的开发

介绍了Lyocell竹浆纤维的研制背景、纤维特性以及喷气涡流纺的纺纱原理,探索了Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱线的性能,通过电镜照片及USTER条干测试可以看出,喷气涡流纺纱线具有明显的包缠结构,利用喷气涡流纺开发的Lyocell竹浆纤维纱线条干好,并可有效减少纱线毛羽;与传统针织物相比,采用Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱线生产的针织物柔软舒适,具有较好的抗起球耐摩擦性能.结果表明,利用喷气涡流纺技术开发Lyocell竹浆纤维针织产品具有良好的市场前景及环境效益.     

包缠对喷气涡流纺粗特纱断裂强度的影响

为了研究喷气涡流纺粗特纱断裂强度随线密度增大而降低的原因，从包缠效果的角度，对其影响因素进行分析。提出喷气涡流纺纱线包缠效果的客观评价方法，构建量化指标包缠系数。检测喷气涡流纺不同线密度纱线的包缠系数，分析喷气涡流纺纱线的断裂强度与包缠效果的相关性，建立并验证喷气涡流纺粗特纱断裂强度与包缠系数之间的关系模型。结果表明：纱线断裂强度随包缠系数的增加逐渐增高，包缠效果不良是喷气涡流纺粗特纱断裂强度劣化的原因。在生产实践中，依据断裂强度与包缠系数的关系模型，优化涡流纺工艺，可使喷气涡流纺粗特纱断裂强度得到显著改善。     

传统型与自捻型喷气涡流纺的对比

针对喷气涡流纺纱技术气流加捻过程中落纤率较高导致纱线细节较多以及纱线结构中芯纤维平行伸直导致纱线强力较低的问题,提出自捻型喷气涡流纺纱技术,依据动摩擦原理,采用镭射激光加工处理,增大自由端纤维与空心锭接触面之间的动摩擦力,实现纤维在空心锭表面旋转运动过程中自身发生扭转后包缠到纱线中,增大纤维间的抱合力。同时基于流体力学模拟和样纱试纺实验,对比分析了传统型喷气涡流纺和自捻型喷气涡流纺空心锭结构参数、喷嘴内部近壁面处的流场特征和纱线结构性能,验证了自捻型喷气涡流纺纱技术的可行性。     

涤棉玄武岩纤维赛络包芯纱工艺优选

探讨纺纱工艺参数对涤棉玄武岩赛络包芯纱包覆效果及纱线性能的影响。以涤棉混纺纱作为外包纤维,玄武岩长丝为芯丝,设计三因素三水平正交试验以改变粗纱中心距、细纱捻系数以及导丝轮位置三种因素,制得9种不同工艺参数的涤棉玄武岩赛络包芯纱,测试包覆效果及纱线性能指标。试验结果表明:最优工艺条件为导丝轮位置偏左,粗纱中心距7 mm,捻系数270。认为:空心罗拉式赛络集聚纺方式适宜纺制涤棉玄武岩包芯纱,对其条干、毛羽等指标有较好的优化效果,所纺纱线包覆效果良好,质量稳定。     

抽吸式喷气涡流纺装置及纺制金属丝包芯纱的实验分析

金属丝包芯纱作为一种新型的导电纱线，具有广阔的应用前景。为了减少金属丝包芯纱成纱过程中的纤维损失，设计了一种在引纱通道壁面上设有气流抽吸孔的喷气涡流纺空心锭装置，通过纺纱试验，研究了抽吸孔直径和抽吸区长度对纺纱过程中落纤量和纱线断裂强度的影响。结果表明：在纺锭引纱通道壁面上设置抽吸孔有利于减少成纱过程中的纤维损失，提高成纱断裂强度；抽吸孔直径在0.2～0.4 mm范围内变化时，抽吸孔直径对纤维损失量的影响并不显著，而包芯纱断裂强度在直径为0.2 mm时最高；当抽吸区长度从25 mm增加至34 mm时，对纤维损失和成纱断裂强度均无显著影响。研究结果可为喷气涡流纺纱喷嘴装置的设计提供了一种新思路。     

全聚赛络包芯纱工艺优化

针对包芯纱在纺制过程中易出现“露丝”现象,将全聚纺和赛络纺技术用于纺包芯纱,通过合理设置工艺参数,改善包芯纱的包覆效果,提高纱线综合质量。本文以棉氨包芯纱为例,在经过全聚纺改造的QFA1528细纱机上加装芯丝喂入装置后分别纺制29.2tex/44.4dtex和14.6tex/44.4dtex 棉/氨纶赛络包芯纱,并选择导丝轮位置、粗纱中心距、芯丝预牵伸倍数、细纱捻系数 4 项工艺参数,采用控制变量法分别纺纱并观察包覆效果,分析对比其对包覆效果的影响。结果表明：4 项参数在一定范围内设置均不会出现“露丝”现象;导丝轮位置影响芯丝在纱线横截面中的位置,粗纱中心距、芯丝预牵伸倍数、细纱捻系数对纱线包覆效果无显著影响。     

不锈钢丝包芯纱针织电路的性能研究

为了改善金属裸丝在可穿戴设备电路中应用的不足,利用多功能细纱机纺制不锈钢丝包芯纱。以3股单根直径为0.02 mm的超细不锈钢丝为芯丝,棉短纤作为鞘层制备包芯纱,并进一步制备针织物电路,对包芯纱及针织物电路的力学及电学性能等进行测试。结果表明：不锈钢丝包芯纱断裂强度接近不锈钢裸丝,且包芯纱芯丝具有与不锈钢裸丝相近的电学性能;不锈钢丝包芯纱具有较好的编织性能,可用于针织物电路的制备;由于弹性纱的引入及针织物特殊的线圈结构,织物电路具有较好的弹性回复性;不锈钢丝包芯纱制备的织物电路在单向拉伸时具有优异的导电稳定性;织物电路可用于传感器的连接并传输信号。     

喷气纺腈纶纱结构与性能的关系

喷气纺是最具发展前景的新型纺纱技术之一。它纺制的所谓包缠纱是由外部的包缠纤维缠绕于平行芯纤维形成的。喷气纺纱机的类型有单喷嘴型(如东丽AJS)和双喷嘴型(如MJS)，后者在纺织工业中的应用更为广泛。喷气纺纱机能以高达400m／min的速度纺制细特纱，与环锭纺和转杯纺系统相比具有相当的竞争力。但由于喷气纱织物手感较为粗糙，故该技术并没有被普遍采用。     

喷气纺长丝包芯纱生产探讨

分析了喷气纺长丝包芯纱的三组分成纱结构,对不同品种,同细度的喷气纺包芯纱和环锭纺包芯纱进行了对比,同时对不同长丝,不同外包纤维的包芯纱的质量做了分析比较,认为喷气纺包芯纱的成纱条干较好,包缠牢度明显高于环锭纺包芯纱。     

聚酰亚胺金属丝包缠复合纱的制备及性能研究

为充分利用聚酰亚胺的电学、防辐射和耐高低温性能,将其应用于航空航天、电气电工领域,通过空心锭纺纱方法纺制出聚酰亚胺长丝与超细金属丝的包缠复合纱。通过对比三种不同空心锭转速纺制出的复合纱的包缠效果并与金属丝进行了强伸性能比较,分析了包缠工艺对芯纱力学性能的影响;运用曲面响应方法建立的数学模型分析了包缠工艺参数对包覆绝缘性的影响。结果表明:随着空心锭转速的增加,包缠复合纱强力和包缠牢度增加,断裂伸长减小;芯纱速度和空心锭转速对包覆绝缘性能有显著影响且交互作用显著。认为:包缠会略微降低金属芯纱的力学性能,但可有效避免芯纱编织时的磨损及隔绝金属芯纱间的直接接触,因此,聚酰亚胺金属丝包缠复合纱能够较好地满足航空航天、电气电工等极端环境中需要金属线材间保持稳定隔离的应用要求。     

UHMWPE复合纱的纺制及性能测试

UHMWPE纤维具有较高的比强度和比模量,但纤维吸湿性差。文章以黏胶短纤维为外包纤维,UHMWPE短纤纱(14.75 tex)及长丝(16.67 tex)为芯丝分别纺制34 tex包芯纱。以黏胶短纤维为中间纤维,UHMWPE短纤纱(14.75 tex)及长丝(16.67 tex)为包缠纤维分别纺制34 tex赛络菲尔纱。通过改变UHMWPE短纤纱或长丝与须条的间距优化赛络菲尔纱的性能,并对成纱性能进行测试和对比分析。结果表明:相同线密度纱线,以UHMWPE长丝为芯丝或包缠纤维所纺的包芯纱和赛络菲尔纱除断裂伸长率外,在强度、条干及毛羽方面均优于以UHMWPE短纤纱为芯丝或包缠纤维所纺的包芯纱和赛络菲尔纱。在纺制赛络菲尔纱时,UHMWPE短纤纱与须条的间距以8 mm为较优,UHMWPE长丝与须条的间距以6 mm为较优。     

涡流纺纱线的包缠加捻对其力学性能的影响

为探究涡流纺纱线的包缠加捻与成纱力学性能的关系,从理论上分析了涡流纺纱线拉伸过程中的纤维形变与受力,详细研究了涡流压力和纺纱速度对涡流纺纱线力学性能的影响。结果表明:外层纤维螺旋包缠特性对涡流纺成纱的力学性能起着决定性作用,涡流压力和纺纱速度为影响涡流纺包缠和加捻效果的主要因素;当纺纱速度为280 m/min时,随着涡流压力的增加,涡流纺纱线的断裂比强度和弹性模量呈先增加后下降的变化趋势,而断裂伸长率基本不变,且当涡流压力为0.55 MPa时,涡流纺成纱力学性能最优;当涡流压力恒定为0.45 MPa时,随着涡流纺纱速度的增加,涡流纺纱线的断裂比强度、断裂伸长率均呈略微下降趋势,弹性模量呈现先下降后基本不变的趋势。     

气流滤网凝聚包芯纺纱装置的研究及工艺参数的试验

一、概述本文叙述的气流滤网凝聚包芯纺纱装置是以条子喂入、刺辊开松、气流输送和吸风滤网凝聚的外包纤维与位于装置中心并连续输送的芯纱,利用高速加捻器的回转,根据假捻纺纱的原理包覆成纱。该装置具有结构简单、操作方便、纺纱速度高、原料适纺性大、产品质量稳定、制成率高、功耗省、投资费用低等优点。所纺制的包芯纱具有芯丝居中度好、外包纤维覆盖面大的特点,而且根据需要可连续包绕纺制均匀的包芯纱,也可间隙包绕纺制彩色竹节纱。目前已有100锭长车和20锭短车可连续生产。     

异形截面涤纶包芯纱织物的吸湿快干性能研究

探讨异形截面涤纶包芯纱织物的吸湿快干性能。以十字形截面涤纶短纤维为外包纤维,以三角形、十字形、一字形、波浪形截面涤纶长丝为芯纱制备了4种包芯纱及其织物;以十字形截面涤纶短纤和圆形截面涤纶短纤制备了涡流纱及其织物。测试分析了各纱线及其织物的性能。结果表明:波浪形截面涤纶包芯纱的长丝纵向沟槽小而多,其织物无论是吸湿性还是快干性都优于其他织物。认为:所开发的涡流纺异形截面涤纶包芯纱织物吸湿排汗性较好,可用于开发运动服、内衣等贴身织物。     

喷气纺安纶包芯纱的纺制及织物特点探索

喷气纺作为一种纺纱技术在我国也已投入正规生产,但从评价这种纺纱方法的前途和生命力,还有待于在产品开发方面做大量的工作,探索其产品开发的多样性和产品特点,为该项技术的广泛采用提供更多的理论和实践方面的依据。为此,我们对喷气纺能否纺制以高弹长丝(安纶)为芯纱的包芯纱进行了试验,取得了成功。同时,还做了少量织物与环锭纺同类产品的比较,以研究其产品的特点。一、喷气纺安纶包芯纱纺纱工艺流程     

喷气纺成纱特性与纺纱机理的探讨

喷气纺是一种新型纺纱,一般新型纺纱分为两大类:一是自由端纺纱,是将连续的纤维条造成断裂过程,然后重新集合、凝聚加捻成纱。二是非自由端纺纱,是采用假捻的形式,保持纤维条的连续过程而加捻成纱,喷气纺就属此类。在成纱结构上与包缠纺纱属同一类型,但包缠方法和