不同制油工艺所得花生毛油及饼粕的品质分析

采用低温压榨、溶剂浸出、炒籽后高温压榨及预榨-浸出几种不同工艺制备花生油,对得到的花生毛油及花生饼粕的品质进行比较分析,探讨不同制油工艺对花生油及饼粕品质的影响。结果表明,冷榨花生毛油的香味清淡,色泽最浅,酸值和过氧化值最低;压榨毛油的甾醇含量普遍高于浸出毛油,热榨油甾醇含量小于冷榨油;热榨毛油和热榨饼浸出毛油的白藜芦醇含量高于冷榨毛油和浸出毛油,冷榨毛油白藜芦醇含量高于浸出毛油,冷榨浸出毛油白藜芦醇含量最低(0.42 μg/mL);不同制油工艺所得花生毛油VE 含量有很大差别,冷榨花生油含量最高(25.2 mg/100g);不同制油工艺所得花生毛油的主要脂肪酸组成相差不大;冷榨饼的氮溶解指数最高(50.75%),其它几种制油工艺得到的饼粕的氮溶解指数相对较低(12.25%～22.60%);热榨饼浸出毛油的AFB1含量高于其它工艺制取的花生毛油中的含量,并且随着炒籽温度升高,AFB1 含量越高。     

花生品质及制油工艺对毛油和饼粕中黄曲霉毒素含量的影响

对取自不同地区花生油加工企业的24个花生仁样品中黄曲霉毒素B_1(AFB_1)和黄曲霉毒素B_1、B_2、G_1、G_2总量(AFT)进行检测,挑选其中AFT高、中、低含量不同的3个花生仁样品分别进行低温压榨、高温焙炒压榨和正己烷溶剂浸出制油,检测不同制油工艺所得花生毛油和饼粕中AFT含量,分析研究花生仁品质及制油工艺对其毛油和饼粕中AFT含量的影响,探讨花生仁中AFT在不同制油过程向毛油和饼粕中的迁移规律。结果表明:23个花生仁样品中AFB_1含量为12. 45～33. 16μg/kg,平均值为20. 54μg/kg,AFT含量为14. 57～40. 48μg/kg,平均值为23. 45μg/kg;从花生仁原料中色选出来的变色霉变花生仁样品中AFB_1含量为91. 22μg/kg,AFT含量为99. 61μg/kg;用AFT含量不同(14. 57、40. 48、99. 61μg/kg)的3个花生仁样品分别制取的热榨、冷榨及浸出毛油中AFT含量分别为0. 48～40. 94μg/kg、0. 51～52. 82μg/kg、0. 34～13. 42μg/kg,平均值分别为13. 97、18. 06、4. 71μg/kg,分别是原料花生仁AFT平均含量的27. 10%、35. 03%、9. 14%,压榨毛油中AFT含量明显高于浸出毛油;用品质较好(AFB_1含量12. 45μg/kg)花生仁所制取的3个毛油中AFB_1平均含量0. 44μg/kg,仅为原料花生仁中AFB_1含量的3. 53%;用变色霉变花生仁所制取的3个毛油中AFB_1平均含量33. 39μg/kg,为花生仁中AFB_1含量的36. 60%,为国标限量1. 70倍。花生仁热榨饼、冷榨饼及浸出粕中AFT含量分别为11. 82～57. 96μg/kg、9. 51～52. 06μg/kg、16. 67～100. 00μg/kg,平均值分别为30. 25、25. 83、54. 62μg/kg,分别是花生仁中AFT平均含量的58. 68%、50. 10%、105. 96%,浸出粕中AFT含量明显高于压榨饼,AFT在花生饼粕中的迁移率和富集程度显著高于花生毛油。在花生油生产中优选花生仁原料并严格进行色选,是防范花生油和花生饼粕中AFB_1超标的关键。     

玉米胚及其毛油和饼粕中黄曲霉毒素B_1含量的研究

对采集到的7个玉米胚样品分别进行浸出取油和压榨取油,检测玉米胚及其毛油和饼粕中黄曲霉毒素B_1(AFB_1)含量,分析研究玉米胚中AFB_1含量和制油工艺对毛油和饼粕中AFB_1含量的影响。结果表明:7个玉米胚样品的AFB_1含量为1.04~25.22μg/kg,平均值为7.24μg/kg;浸出毛油、压榨毛油中AFB_1含量分别为0.50~1.20μg/kg、0.81~3.21μg/kg,平均值分别为0.70、1.59μg/kg;浸出粕、压榨饼中AFB_1含量分别为3.05~36.55μg/kg、0.90~24.49μg/kg,平均值分别为11.35、7.78μg/kg;同一玉米胚样品,浸出毛油中AFB_1含量低于压榨毛油,浸出粕中AFB_1含量高于压榨饼;总体上浸出毛油和压榨毛油中AFB_1含量明显低于玉米胚,但饼粕中尤其是浸出粕中AFB_1含量超过玉米胚中AFB_1含量。所有受测玉米毛油中AFB_1含量皆低于GB 2716—2005《食用植物油卫生标准》中所规定的限量(≤20μg/kg),玉米胚饼粕中AFB_1含量皆低于GB 13078—2001《饲料卫生标准》中所规定的限量(≤50μg/kg)。     

正交试验法优化亚麻荠籽毛油制取工艺研究

采用压榨-浸出法考察亚麻荠籽毛油制取工艺并对其毛油进行品质分析。用单因素试验探讨压榨各因素对饼粕残油率的影响,并采用正交试验法优化压榨制取亚麻荠籽毛油工艺参数;其次,采用单因素试验探讨浸出各因素对饼粕残油提取率的影响,并采用正交试验法优化浸出工艺参数;最后参照国标对亚麻荠籽压榨与浸出毛油基本理化指标进行分析。结果表明,压榨制取亚麻荠籽毛油的最佳工艺参数为压力55MPa、含水量6.3%～7.3%、压榨时间40～50min;以正己烷为溶剂的亚麻荠籽饼粕残油最佳提取工艺参数为料液比1:12(m:V)、浸出时间2.5h、浸出温度40-50℃。此工艺生产的亚麻荠籽毛油品质良好,仅需要简单的精制工艺即可符合国标要求。     

不同制油工艺所得花生油品质指标差异的研究

通过对冷榨、热榨以及预榨浸出3种制油工艺所得花生油的主要理化指标、脂肪酸组成、VE含量及氧化诱导时间的测定,分析比较不同制油工艺对花生油品质的影响。结果表明:浸出精炼花生油的酸值、过氧化值、碘值及皂化值最低,色泽最浅,香味最淡;热榨花生油的VE含量最高,氧化诱导时间最长;3种花生油的折光指数、相对密度、主要脂肪酸组成无显著差别;浸出精炼花生油中有反式脂肪酸存在,浸出精炼新鲜花生油和陈年花生油中反式脂肪酸含量分别为1.90%和4.385%,这有望成为区别压榨花生油和浸出精炼花生油的特性指标。经过1年多时间储存后的3种花生油过氧化值都显著升高,大大超出花生油国家标准的指标要求;浸出精炼花生油的酸值有小幅升高,回色现象严重;3种花生油香味变差,尤其是浸出精炼花生油的香味和口感严重劣变;3种花生油的碘值均降低至国家标准指标范围之外。     

不同方法提取的花生油品质分析研究

通过对冷榨(压榨温度60℃)、低温压榨(压榨温度80℃~90℃)、高温压榨(压榨温度120℃以上)以及浸提4种不同方法制得的花生油的主要理化指标、脂肪酸组成、VE含量及氧化诱导时间的测定,分析比较不同方法制油对花生油品质的影响。结果表明:不同花生制油工艺所得的花生特征指标(碘值、皂化值和折光指数)差异不明显,花生油的质量等级指标(酸值、过氧化值、色泽和风味)差异明显。浸提精炼花生油的酸值、过氧化值、色泽都优于压榨花生油,但香味最淡;压榨花生油的VE含量和氧化诱导时间都显著优于浸出精炼花生油。不同制油工艺所得花生油的主要脂肪酸组成相差很小,但冷榨花生油中亚油酸和亚麻酸含量高于浸提油、高温压榨油及低温压榨油,浸提精炼花生油中亚油酸含量明显低于压榨花生油。浸提精炼花生油中发现反式脂肪酸。     

加工方式对三种植物油中蜡含量的影响研究

研究了提取溶剂、压榨制油方式(冷榨和热榨)、油料是否含壳以及炒籽温度对花生油、葵花籽油和油茶籽油中蜡含量的影响。结果表明:对于花生油,采用乙醚和丙酮作为提取溶剂,油中蜡含量变化不显著(P 0. 05),但与石油醚(30～60℃)有显著性差异(P 0. 05);对于葵花籽油和油茶籽油,提取溶剂的影响显著(P 0. 05),石油醚提取的植物油中蜡含量(30～60℃)最高,乙醚次之,丙酮最低;冷榨法制取的三种植物油中蜡含量均高于热榨法;与含壳花生制取的油中蜡含量与纯仁差异相比,葵花籽油和油茶籽油制取过程中,壳的影响非常明显;炒籽温度对三种植物油中蜡含量无规律性影响。     

压力炒籽技术在生产压榨亚麻籽油中的应用研究

采用常压炒籽、微波和压力炒籽预处理亚麻籽并压榨制油,分析探讨了不同预处理工艺对压榨亚麻籽油的气味、色泽、理化指标、营养成分含量、DPPH自由基清除能力、脂肪酸组成及氧化稳定性的影响。结果表明:未处理及微波、压力炒籽预处理所得压榨亚麻籽油的色泽、酸价和过氧化值等理化指标均优于目前常采用的常压炒籽(170℃,45 min),压力炒籽所得压榨亚麻籽油具有令人愉悦的浓香风味;采用压力炒籽(1. 0 MPa)和微波(亚麻籽水分含量17%,700 W,6 min)所得亚麻籽油的营养品质较好,DPPH自由基清除能力较强,且不同预处理工艺对亚麻籽油脂肪酸组成影响不大;经过常压炒籽(170℃,45 min)得到的压榨亚麻籽油氧化稳定性最好,压力炒籽(1. 0 MPa)其次。因此,利用压力炒籽技术提高压榨亚麻籽油的品质是可行的。     

焙炒处理对不同植物油品质特性的影响北大核心CSCD

为了研究焙炒对植物油品质的影响,以油菜籽、亚麻籽、花生、葵花籽和芝麻为原料,经焙炒处理后采用液压压榨法制油(热榨油),分析植物油的理化指标(酸值、过氧化值、水分及挥发物、色泽)、主体组分(脂肪酸组成及含量、甘三酯组成及含量、挥发性组分)和总酚含量,并与未焙炒处理直接压榨制取的油(冷榨油)作对比。结果表明:热榨油酸值和过氧化值显著高于冷榨油(p<0.05),其中,热榨亚麻籽油酸值(KOH)最高(0.96 mg/g),热榨菜籽油过氧化值最高(1.02 mmol/kg);冷榨油水分及挥发物含量显著高于热榨油(p<0.05),其中冷榨花生油水分及挥发物含量最高(0.16%);热榨油的色泽较冷榨油深,其中热榨菜籽油的色泽最深(R1.1,Y31);焙炒对植物油脂肪酸和甘三酯组成及含量无显著影响(p>0.05);热榨油中醇类、醛类和酸类等挥发性组分较少,但杂环类物质较多;热榨菜籽油、亚麻籽油、花生油、葵花籽油和芝麻油总酚含量分别是其冷榨油的1.38、1.57、1.51、1.80倍和1.27倍。因此,焙炒对植物油品质影响较大,应根据生产需要选择合适的预处理方式。     

微胚乳超高油玉米粕蛋白特性及氨基酸组成研究

为探索微胚乳超高油玉米整颗压榨饼粕的综合利用,以微胚乳超高油玉米热榨粕、冷榨粕为研究对象,微胚乳超高油玉米为对照,探讨不同压榨方式对饼粕蛋白的特性及氨基酸组成的影响。结果表明:压榨制油过程使饼粕蛋白质在持水性、持油性、溶解性、乳化性、起泡性及氨基酸含量方面均有所改善;在设定离子浓度范围内,热榨粕分离蛋白的持水性、持油性、乳化性及起泡性均为3种分离蛋白中最高;在设定的离子浓度范围内,冷榨粕分离蛋白的溶解性为三者中最佳。此外,冷榨粕分离蛋白中必需氨基酸含量为11.209%(干基),为3种分离蛋白中最高,说明该油玉米冷榨法制油可以得到更高质量的玉米粕。     

不同工艺制取亚麻籽油的品质差异分析

分别采用冷榨、热榨和浸出精炼3种工艺制取亚麻籽油,对不同工艺制取亚麻籽油进行品质分析。结果表明:对于酸值和过氧化值,冷榨油比热榨油明显要低,浸出毛油比热榨油和冷榨油都高;对于碘值和折光指数,浸出毛油高于两种压榨油,浸出毛油精炼后碘值和折光指数有所降低;对于维生素E、甾醇、磷脂等微量营养成分,冷榨亚麻籽油维生素E含量(1 009.7 mg/100 g)明显高于热榨油(839.2 mg/100 g),浸出毛油精炼后维生素E损失率接近50%;热榨亚麻籽油中甾醇含量(452 mg/100 g)和磷脂含量(1 651 mg/kg)也都明显高于冷榨油;热榨亚麻籽油的氧化稳定性优于其他3种亚麻籽油;4种亚麻籽油的脂肪酸组成基本相同,其中亚麻酸含量均在55%以上。另外,4种亚麻籽油中均检出生育三烯酚,β-、γ-、δ-生育三烯酚含量占VE总量的28.5%~35.6%。     

花生焙炒过程中红衣对毛油品质影响的研究

将花生进行3种不同加工方式的处理(包裹红衣焙炒,焙炒后脱除红衣,脱除红衣后焙炒)后提取花生毛油,对所提取的花生毛油进行品质分析,以研究花生红衣脱除与否以及红衣脱除和焙炒的顺序对花生毛油品质的影响。结果表明:随着焙炒温度升高、焙炒时间延长,花生毛油色泽逐渐加深;花生红衣对花生毛油的色泽未造成影响;包裹红衣焙炒组具有最高的酸败风险;相同焙炒条件下,花生毛油的脂肪酸、反式脂肪酸和甘油三酯组成都无明显差异;花生毛油的脂肪酸组成、反式亚麻酸含量、甘油三酯组成均不受焙炒温度和焙炒时间变化的影响,花生毛油反式油酸、反式亚油酸含量和反式脂肪酸总量则随焙炒温度升高、焙炒时间的延长呈现攀升趋势。     

浓香花生油生产技术实践

对浓香花生油生产技术实践进行了介绍,包括炒籽压榨制油、蒸炒压榨制油工艺及低温水化脱胶、低温无水脱胶工艺,并对浓香花生油调香、黄曲霉毒素的脱除、劣质花生及花生油的处理及花生油中矿物油含量的控制等问题进行讨论,为工业化生产安全优质的浓香花生油提供参考。     

炒籽温度对压榨亚麻籽油品质的影响

采用不同温度对亚麻籽进行炒籽并压榨制油,对压榨亚麻籽油的感官品质、理化指标及营养成分进行分析,研究炒籽温度对压榨亚麻籽油品质的影响。结果表明:随着炒籽温度的升高,压榨亚麻籽油的气味从坚果芳香过渡到严重焦糊味,色泽加深,在195℃炒籽45 min时形成热榨亚麻籽油特有的浓香型风味;营养成分如VE、总酚以及甾醇含量随炒籽温度升高而逐渐减少,在255℃炒籽45 min时,3种营养成分的损失率分别为75. 7%、76. 5%和88. 9%;酸价、过氧化值、茴香胺值、K232值、K270值随炒籽温度升高而增加,且炒籽温度对压榨亚麻籽油中主要脂肪酸含量有显著影响;适当炒籽对压榨亚麻籽油的氧化稳定性是有利的;高温炒籽压榨亚麻籽油中的营养成分含量与其理化指标密切相关,进而共同影响压榨亚麻籽油的品质。     

不同加工工艺制取菜籽油理化性质的研究

本试验选取蒸炒-预榨-浸出工艺,膨化-预榨-浸出工艺,炒籽-压榨工艺制取的菜籽压榨毛油和浸出毛油样品,通过对酸值、过氧化值、生育酚、甾醇、反式脂肪酸、硫苷的测定,研究了菜籽油在不同工艺条件下油品的质量情况。研究表明：在质量品质和营养物质保留方面,采用膨化-预榨-浸出工艺生产的毛油质量优于蒸炒-预榨-浸出工艺和炒籽-压榨工艺,进一步验证了膨化-预榨-浸出工艺的优越性,即不需蒸炒,对胚片要求低,能耗低、精炼率高、产能可以提高,油脂和粕的质量可以得到改善,能够实现菜籽的高效加工,为油菜籽加工企业的发展提供了有力的技术保障。     

螺旋压榨和液压压榨对苹果籽油品质的影响

分别采用螺旋冷榨机和液压榨机对苹果籽进行压榨,并对所得的苹果籽油和渣饼进行检测分析。结果表明,采用液压榨油机压榨苹果籽的出油率相对较高,品质相对较好。     

4种工艺制取的油茶籽油的品质分析及比较

采用水酶法、水代法、压榨法及有机溶剂浸提法制取油茶籽油,并对这4种油茶籽油的理化指标、角鲨烯及苯并芘含量、脂肪酸组成、抑菌效果进行了对比分析。结果表明:制取工艺对油茶籽毛油的理化性质、角鲨烯及苯并芘的含量影响显著;水酶法和水代法制得的毛油的理化指标、角鲨烯及苯并芘含量都相近;浸出法制得的毛油酸价、过氧化值均最低,角鲨烯含量最高;压榨法制得的毛油品质较差。这4种制油工艺得到的油茶籽油的脂肪酸组成与含量较为相近。5%的油茶籽油即能较好地抑制大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、沙门氏菌3种致病菌的生长,但以浸出法毛油的抑菌效果最佳。     

制备工艺对番茄籽油品质的影响

本研究通过冷榨、热榨、溶剂浸出和超声辅助浸出考察了4种不同工艺对番茄籽油的理化性质、脂肪酸组成、有益脂质伴随物含量及挥发性成分变化规律的影响.结果表明:不同工艺处理番茄籽油的脂肪酸、生育酚、植物甾醇含量存在显著差异(P<0.05),其中热榨处理的番茄籽油中总酚含量最高(88.43?mg/kg),而超声辅助浸出油中生育酚...     

两步法制取文冠果油工艺的研究

本研究采用两步法制取文冠果籽油,第一步在较低的温度下利用液压榨油机粗提文冠果油,测得压榨后饼中残油为15.23％.第二步用乙醚对压榨饼进行溶剂浸出制油,当溶剂倍数5倍,提取时间6h,提取次数4次时,测得饼粕残油为1.34％.最后利用气相色谱分析了文冠果油的脂肪酸组成及含量,其中含有油酸、亚油酸,不饱和脂肪酸含量占92.12％.     

制油工艺对紫苏油品质的影响研究

研究压榨、浸提与超临界CO2萃取3种工艺制得的紫苏油中脂肪酸组成、挥发物、不皂化物、维生素E的种类及含量差异,分析不同工艺对紫苏油品质的影响.结果表明,脱壳紫苏籽超临界CO2萃取工艺制得的紫苏籽油中亚麻酸含量和维生素E含量最高;通过脱壳处理能显著降低超临界CO2制备紫苏籽油的蜡质含量,提高紫苏油品质.脱壳紫苏籽超临界C...