输出间距对嵌入式复合纺纱线结构和性能的影响

分析了嵌入式复合纺纺纱过程中"V"形加捻三角区的动态变化及长丝与长丝间距、粗纱须条与长丝间距对"V"形加捻三角区形状和单纱受力的影响,认为各种间距变化会使"V"形加捻三角区夹角、单纱段长度产生变化,并以此为依据,使其他工艺参数不变,分别改变长丝与长丝间距、粗纱与长丝间距及纱纺中心点偏移进行纺纱,通过理论分析和实验比较,讨论了各种间距对成纱结构性能的影响.结果表明,随着各种间距变化,成纱毛羽、强伸性与条干均呈非单调性变化.综合考虑成纱结构和性能,在其他参数相同时,最佳成纱工艺为:长丝与长丝间距12 mm,粗纱与长丝间距4 mm,Z捻时纺纱中心点偏移距离-2 mm.     

位移纺纱加捻三角区研究

探讨位移纺纱对成纱质量及加捻三角区形态的影响。通过在细纱机前罗拉钳口至导纱钩之间加装横动导纱钩装置,就可实现偏移方向和偏移量可控的位移纺纱方法。纺制偏移方向为左斜和右斜,且偏移量分别为0 mm、6 mm、12 mm、18 mm的5种线密度纱线的纺纱质量进行了测试和对比,并采用高速摄影方法分析了加捻三角区形态和受力状况。结果表明:位移纺偏移方向是影响毛羽的决定性因素。对于Z捻纱,采用右斜纱路纺纱可使加捻三角区形态对称,受力均匀,从而使毛羽得到改善,且在位移量为12 mm时效果最好,而左斜纱路纺纱会使毛羽恶化。位移纺对成纱条干没有显著影响。位移纺更适用于纺制线密度较粗一些的纱线。     

纺纱三角区形态变化对环锭纱线质量的影响

为探讨纺纱三角区形态变化对纱线性能的影响机制,以斜位纺纱原理为背景,建立了斜位纺纱加捻三角区变化模型。通过在不同细纱机型上分别进行直位和斜位的纺纱实验,实现斜位纺加捻三角区形态变化差异。对比分析了不同纺纱三角区形态下纱线的性能,对理论分析结果进行实验证明。结果表明:捻度有效传递和对应斜位导纱方式能有效降低加捻三角区几何面积,提高了三角区纤维握持加捻效果,减少了成纱毛羽,实验结果与理论分析相符合。     

环锭纺细纱机加捻三角区的运用方法

通过对传统环锭纺纱技术加捻三角区采用2种处理方法,探讨新型环锭纺纱技术在毛纺织行业中的应用。2种不同的处理方式纺出的纱线呈现不同的风格:一种是通过弱化加捻三角区的方式让纤维以更窄小的宽度和更紧凑的排序进行牵伸与加捻,使得纱线获得毛羽少、强力高等良好的纱线物理指标;另一种是通过强化加捻三角区的方式让纤维之间相互缠绕、相互捕捉,以这种方式牵伸加捻获得的纱线毛羽少、强力高。同时通过对各类纺纱原材料的合理搭配使用让外包纤维与芯纤维各自的优势得到进一步的发挥,以最大化地获得所需的纱线风格。     

赛络纺加捻三角区内纤维的受力分析

根据纤维的力学性能和赛络纺加捻三角区的特点,采用有限元分析方法对赛络纺加捻三角区内纤维受力分布进行数值模拟。对锭速、钢丝圈和捻系数对加捻三角区内纤维受力分布的影响进行具体分析。结果表明：锭速对成纱三角区内纤维受力分布影响效果最为明显,三角区内纤维的受力和纺纱张力的方向有密切关系,细纱捻系数对加捻三角区的结构有着重要影响。有限元分析结果结合纺纱理论可以实现纺纱工艺参数的优化,对纺纱实践具有一定的参考价值。     

环锭纺纱中加捻三角区内纤维受力分析

加捻三角区是成纱过程中的一个关键区域,其几何形态直接影响到三角区内纤维张力的分布进而决定纱线质量。在三角区的几何参数中,加捻点的水平偏移量越来越受到关注,并被认为是影响成纱质量的重要参数之一。针对此,本文利用纤维在三角区内的运动规律,给出具有任意偏移量的加捻三角区内纤维张力分布的理论模型。指出三角区加捻点处的纤维张力由纤维在前罗拉钳口处的速度、加捻点的输出速度、纤维在前罗拉钳口处的初始张力、纤维弹性模量、纤维横截面积和与中心纤维的夹角决定,为三角区优化设计提供理论参考。     

机械预捻环锭纺技术及其成纱性能分析

为提高环锭纺成纱质量,提出一种机械预捻环锭纺纱方法,并对其原理及预捻装置的方案设计进行介绍。通过纺纱试验探究了捻度对成纱强力和纱线毛羽性能的影响,并利用显微镜观察了预捻环锭纱的表面形态,同时测量了预捻环锭纺纱过程中的加捻三角区宽度,证明了预捻环锭纺的有效性。试验结果表明:机械预捻环锭纺在提高成纱强度、减少纱线毛羽方面效果显著。     

纱线毛羽测试及影响因素分析

为了减少纱线毛羽、提高成纱质量,详述环锭纺和集聚纺纱线毛羽形成机理,以及毛羽指数H值和根数毛羽的检测方法及原理,分析纤维线密度、长度和刚度等指标对纱线毛羽的影响。以针织纱为例,对比不同粗纱定量、隔距块规格和钢丝圈型号对纱线毛羽指数H值以及其他成纱质量指标的影响。指出：不同原理和技术方法的测试仪测试毛羽结果差异较大,评价应选用同型号仪器;粗纱定量对加捻三角区宽度影响大,纤维长度是影响纱线毛羽的根本因素,钢丝圈是影响细纱工序毛羽增加的关键因素;生产中,应重点关注粗纱号数选择、熟条以及粗纱中的纤维长度,通过试验对比确定钢丝圈号数和弓形。     

环锭纺纱技术的新发展

传统环锭纺纱机生产的纱线存在一些问题,不能完全满足市场的需求,而最新发展的密实环锭纺纱技术可使纤维束受到有效控制,形成高品质纱线。 一、普通环锭纱的缺点 在普通环锭纺纱机上,纤维束从前罗拉钳口输出前,以宽度Ｂ进入牵伸系统,Ｂ主要取决于牵伸倍数,牵伸倍数越大,牵伸区纤维束宽度变化越大。 纤维束从前罗拉钳口输出后经加捻迅速形成纺纱三角区并与纱线相连接。对于一定支数及伸长率的细纱,纺纱三角区宽度ｂ取决于纺纱张力ｐ,实践证明ｐ越大,ｂ值就越小,这表明在环锭纺纱牵伸系统中喂入纤维束宽度Ｂ比纺纱三角区的ｂ值大…     

对位移纺纱三角区关键影响因素的工艺优化

为了研究位移纺纱三角区的锭速、细纱捻系数、钢丝圈及右偏移量四个关键工艺参数对成纱质量的影响,以正交试验法对上述4个关键工艺参数进行优化设计,并纺制29．2、14．6和9．72tex棉纱,测试纱线的毛羽、条干和强力性能指标。对试验结果进行直观分析和极差分析,分别讨论各关键工艺参数对纱线毛羽、条干和强力的影响。最后设计出纺制29．2、14．6和9．72tex纱线纺纱三角区工艺参数的最佳工艺水平组合。     

浅谈纺纱技术与发展

针对环锭细纱机存在的产量低、加捻三角区中纤维受力不均、形成飞花与纱线毛羽等问题,介绍了新型纺纱技术和新型环锭纺纱技术的现状,说明新型纺纱技术应向高速、高智能、高自动化、大卷装、扩大原料使用范围、纱线加捻与卷绕分开、尽可能减小加捻三角区、改善纱线结构、减少毛羽的方向发展,提出各种纺纱技术将并存发展,紧密纺纱技术是环锭纺纱技术的发展方向.     

环锭纺加捻三角区形态及纤维受力分布分析

加捻三角区是环锭纺成纱过程中一个重要区域,其几何形态影响加捻三角区中纤维张力的分布以及成纱性能。通过在FA507B细纱机上纺制29.2 tex棉纱,并借助高速摄像机,对不同锭速和不同胶辊前冲量下的加捻三角区形态进行拍摄,测量出加捻三角区的宽度W、高度H以及加捻收敛点与纤维束中心线间的偏移距离d,确定加捻三角形的几何形态,然后对不同加捻三角区中纤维张力进行数值模拟。最后结合数值模拟结果对不同锭速以及胶辊前冲量下成纱进行定性分析。     

赛络纺18.2tex亚麻/棉混纺纱线工艺的优选

通过试纺18.2 tex精梳亚麻/棉混纺赛络纱,研究了其赛络纺纱的工艺,探讨了双喇叭口间距、成纱捻系数、钢丝圈规格对细纱质量的影响,得出了赛络纺纱的最优工艺.     

嵌入纺加捻三角区形态变化对纱线质量的影响

探讨嵌入式复合纺的加捻三角区形态变化对纱线质量的影响。对嵌入式复合纺纱三角区偏移时所处位置的理论模型进行建模。采用不同定量的棉粗纱与相同涤纶长丝进行了3组嵌入式复合纺细纱的纺制,并对所纺纱线毛羽、条干、断裂强力等相关性能进行测试。结果表明:嵌入式复合纺纱三角区朝着较细的粗纱一方偏移;不同定量粗纱对于纱线质量产生了一定影响。认为:通过采用左右不同定量的粗纱进行嵌入式纺纱,将定量差控制在一定范围能够使得其三角区刚好变得左右对称,从而改善成纱质量。     

集聚纺纱加工原理及其对纱线产品的影响

针对传统纺纱在牵伸钳口的加捻三角区形成毛羽的基本规律 ,在该钳口出口处采取消除加捻三角区的纺纱方法 ,即集聚纺纱方法 ,将纱线表面长毛羽在须条离开握持钳口前就贴向纱干 ,从而有效地降低了纱线表面毛羽量。对不同纺纱原理进行了对比、分析和探讨 ,并通过实验数据证明了集聚纺在降低纱线毛羽量方面的实际效果     

大豆蛋白纤维紧密纺纱工艺实践

文章介绍了大豆蛋白纤维的紧密纺纱工艺流程，进行了主要工艺及工艺参数研究，结果表明，大豆蛋白纤维纱采用紧密纺纱技术可有效地消除加捻三角区，改善纯纺大豆蛋白纱线结构，减少毛羽，成纱质量大幅提高。     

分割辊结构对缆型纺纱质量的影响

针对传统环锭纺纱机存在纺纱加捻三角区导致纱线毛羽较多的现状,介绍了缆型纺纱的原理,分析了缆型纺纱中分割辊直径、分割槽宽度对66支澳毛和70支澳毛成纱毛羽和纱线耐磨性的影响规律.得出在沟槽宽度相同的情况下,分割辊直径越大,纱线毛羽越多;在分割辊直径相同时,随着沟槽宽度的增加,纱线毛羽数量增多.分割槽宽相同时,分割辊直径越小,纱线的耐磨性能越好.     

钢丝圈号数的选择

钢丝圈除了选择形状外,选择其重量(号数)对于获得良好的纺纱效果是非常重要的。然而随着纺织品种的增加,人们主要考虑到各种类型的钢丝圈,而忽视了选择最佳重量这一重要因素。因此,这里介绍一下钢丝圈重量对纺纱性能的影响,以及选择最佳钢丝圈号数的方法。 1、钢丝圈号数对于纺纱的影响(纺纱条件) 纱线: 棉纱支40S 锭速:13000R/min 钢领:KS型φ47mm 钢丝圈:OS型3/0～8/0 加捻:22.6捻/25.4mm 升降动程:203mm     

影响位移纺纱三角区的工艺参数优化

锭速、细纱捻系数、钢丝圈、右偏移量是决定位移纺纱三角区形态和张力的关键工艺参数,为探讨其对成纱质量的影响,通过纺制20s、40s、60s棉纱,以正交试验法对这四个工艺参数进行优化;测试了纱线的毛羽、条干和强力等性能指标,分析了各关键工艺参数对细纱毛羽、条干和强力的影响,获得了相应纺纱的最好工艺水平组合。     

Br(a)cker高性能钢领和钢丝圈的质量标准

1短纤纺纱中钢领和钢丝圈的作用 钢领和钢丝圈的作用是在纺纱三角区施加捻度、产生纺纱张力、将纱线卷绕到纱管上,钢丝圈提供必要的摩擦.由于两个元件工作时处于相对高速运转状态,所以对其耐磨损和耐热性能要求很高.