紧密纺纱机理及特点分析

介绍了紧密纺纱的成纱机理及其可消除传统环锭纺纱的加捻三角区，从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头，便于后道工序加工等特点，并认为紧密纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

集聚纺纱机理及特点分析

介绍了集聚纺纱的成纱机理及特点。集聚纺纱可消除传统环锭纺纱的加捻三角区,从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头,便于后道工序加工。集聚纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

紧密纺纱成纱机理及特点分析

介绍了紧密纺纱的成纱机理及特点。紧密纺纱可消除传统环锭纺纱的加捻三角区 ,从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头 ,便于后道工序加工。紧密纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

紧密纺纱成纱机理及特点分析

介绍了紧密纺纱的成纱机理及特点。紧密纺纱可消除传统环锭纺纱的加捻三角区，从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头，便于后道工序加工。紧密纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

环锭纺细纱机加捻三角区的运用方法

通过对传统环锭纺纱技术加捻三角区采用2种处理方法,探讨新型环锭纺纱技术在毛纺织行业中的应用。2种不同的处理方式纺出的纱线呈现不同的风格:一种是通过弱化加捻三角区的方式让纤维以更窄小的宽度和更紧凑的排序进行牵伸与加捻,使得纱线获得毛羽少、强力高等良好的纱线物理指标;另一种是通过强化加捻三角区的方式让纤维之间相互缠绕、相互捕捉,以这种方式牵伸加捻获得的纱线毛羽少、强力高。同时通过对各类纺纱原材料的合理搭配使用让外包纤维与芯纤维各自的优势得到进一步的发挥,以最大化地获得所需的纱线风格。     

紧密纺纱技术与毛羽问题

针对传统纺纱前钳口处加捻三角区形成毛羽的基本规律，在该钳口出口处采取消除加捻三角区的纺纱方法即紧密纺纱方法，将纱线表面长毛羽在须条离开握持钳口时就贴向纱干，有效降低了纱线毛羽。采用自行研制的紧密纺装置对棉和毛进行纺纱试验，结果表明紧密纺对降低纱线毛羽效果明显。     

紧密纺纱成纱机理的分析

对Riter公司生产的Comforspin纺纱设备以及Suessen公司生产的Fiomax特色Elite纺纱设备为代表的紧密纺纱设备的成纱机理做了初步研究，并与传统环锭纺纱的成纱机理做了比较，得到了紧密纺纱设备能够使纱线毛羽降低、纱线强力提高、细纱断头降低的机理。首先紧密纺纱能使边缘纤维向中央收拢捻改纱中；其次紧密纺纱装置的凝聚作用使横向加捻三角区减小，增加成纱强力；最后紧密纺纱装置的输出钳口配置能使纵向加捻三角区减小，使细纱断头降低。     

专利

一种提高环锭纺加捻三角区强力的纺纱装置 公开了一种提高环锭纺加捻三角区强力的纺纱装置,旨在提升传统环锭纺纱机的使用性能,纺制高品质纱线。在原环锭纺纱机的加捻三角区到导纱钩之间的纺纱段上加装一对罗拉,缩短了纺纱段长度,相当于将加捻三角区下移一段距离,在不增加纱线捻系数的前提下,提高加捻三角区处的加捻强力力矩。     

环锭纺纱技术的新发展

传统环锭纺纱机生产的纱线存在一些问题,不能完全满足市场的需求,而最新发展的密实环锭纺纱技术可使纤维束受到有效控制,形成高品质纱线。 一、普通环锭纱的缺点 在普通环锭纺纱机上,纤维束从前罗拉钳口输出前,以宽度Ｂ进入牵伸系统,Ｂ主要取决于牵伸倍数,牵伸倍数越大,牵伸区纤维束宽度变化越大。 纤维束从前罗拉钳口输出后经加捻迅速形成纺纱三角区并与纱线相连接。对于一定支数及伸长率的细纱,纺纱三角区宽度ｂ取决于纺纱张力ｐ,实践证明ｐ越大,ｂ值就越小,这表明在环锭纺纱牵伸系统中喂入纤维束宽度Ｂ比纺纱三角区的ｂ值大…     

赛络纱和环锭纱的加捻原理与毛羽间的关系

比较和分析了赛络纺纱与环锭纺纱的加捻原理。应用一几何模型分析赛络纱的结构，由此确定塞络纱的毛羽为何少于环锭纱。试验结果证明：赛络纱线的加捻系统非常特别，类似合股加捻，其先被一特殊机件分成几个（2～4）带弱捻的小纤维束，后一起加捻形成赛络纱，该加捻系统将使易形成的毛羽捻入了纱线体，有效减少了毛羽，尤其是长毛羽。因此，赛络纺有光洁的纱线表面和良好的耐磨性，不需要制成股线即可织造。     

毛羽成因分析及半紧密纺技术的研究

提出了创新的环锭纺三维加捻三角区理论,研究认为,在三维加捻三角区形成的圈向毛羽是后加工时形成再生毛羽、毛粒以及增加毛羽长度的主要原因.根据这一理论,提出了全新的半紧密纺技术.比较传统环锭纺及紧密纺.半紧密纺再生毛羽少,能大量减少毛粒,成纱结构合理,织物服用性能好,且不增加能耗,加装改造方便,操作性强,维护成本低,是解决实际生产问题的理想方案.     

苎麻气流槽聚型紧密纺纱工艺探讨

为了改善苎麻纱线的毛羽、断裂强度等各项性能,通过应用气流槽聚型紧密纺纱技术和传统环锭纺纱技术对苎麻纤维进行纺纱试验,详细分析纱线的毛羽指数;同时对比分析采用两种纺纱技术生产的苎麻纱线的综合性能.试验表明,气流槽聚型紧密纺纱技术可以显著地改善纱线的毛羽和断裂强度等性能.     

RoCoS紧密纺纱新技术

文章介绍了一种新的紧密纺纱技术--RoCoS(Rotorcraft Compact Spinning System).RoCoS紧密纺纱系统借助于RoCoS组合件构成三罗拉四皮辊牵伸结构,采用磁铁--机械式原理集束,相继实现纱线的牵伸、集聚和加捻.RoCoS紧密纺纱技术结构简单,安装便捷,使用可靠,维护方便,克服了传统气流集束式紧密纺技术的不足.它适于纺棉型或毛型纱线,可用于新机或老机改造,是一种有较强市场发展潜力的新型紧密纺纱技术.     

减少纱线毛羽的生产工艺与纺纱方法

综述了减少纱线毛羽的传统工艺、改进环锭纺技术与几种新纺纱方法，并从毛羽减少与成本消耗的角度对各种工艺与方法进行了简要分析，为纺纱企业合理选择适宜的方法提出建议。     

紧密纺与普通环锭纺纱线性能的对比研究

通过实验，比较了紧密纺纱线与普通环锭纺纱线的性能。紧密纺纱线能在采用较低捻度的条件下显著减少3mm以上的毛羽数，一些柔软度要求较高的产品则不宜采用紧密纺的纱线。     

缆型纺纱线与传统纺纱线性能比较

缆型纺纱技术是在环锭纺纱机前罗拉出口处有一个分割轮将其牵伸后的纤维须条分割成若干股纤维束,经过加捻形成新型结构的纱线.比较了8.8 tex和8.3 tex羊毛传统环锭纺纱线与缆型纺纱线的毛羽与耐磨性.试验结果表明,8.8 tex和8.3 tex羊毛缆型纺纱线的毛羽数少于传统环锭纺纱线的毛羽数,并且8.3 tex羊毛所形成纱线的毛羽数高于8.8 tex羊毛纱的毛羽数;缆型纱的耐磨次数高于传统纺纱线的耐磨次数,8.3 tex澳毛加工的缆型纱的耐磨次数高于8.8 tex澳毛缆型纱线的耐磨次数.     

凹槽形状对气流槽聚纺纱集聚区流场及成纱性能的影响

针对气流槽聚纺纱不同集聚凹槽形状对成纱性能的影响,建立集聚区域三维模型,利用Fluent软件模拟不同凹槽结构的气流槽聚装置集聚区域的流场分布,比较其气流流场的特点。模拟结果表明：在相同负压条件下,非对称凹槽气流槽聚装置的气流利用率高,负压气流方向和集聚方向的速度分别为48.3、24.5 m/s,可有效握持和集聚纤维束,使得输出的须条能够最大程度地集聚,纤维也尽可能多地集中成为主体纤维束,有利于减少毛羽。通过测试所纺27.78 tex苎麻纱的成纱性能,验证非对称凹槽的集聚性能以及集聚气流对成纱性的影响。实验结果表明：采用非对称凹槽集聚装置纺制的纱线毛羽比环锭纺减少了77.58%,成纱强力比环锭纺提高了14.32%,成纱性能显著提高。     

利用紧密纺技术加工半精纺纱线

根据生产实践经验,分析了半精纺纱线的主要特点,指出传统环锭纺纱过程中因纺纱三角区的存在,使半精纺纱线的毛羽多且长,条干水平不理想,影响织物质量。介绍了紧密纺纱技术以及运用紧密纺技术生产半精纺纱线的优点：强力高、纱疵少、毛羽少,条干均匀等,探讨了紧密纺生产半精纺纱线应注意的事项,及需探讨和摸索的若干问题。     

关于纱线毛羽问题的讨论

纱线毛羽对纺织产品质量、织造效率及生产环境危害较大,为了有效地降低毛羽,对国内外所采取的新技术,新措施作了介绍分析。纺纱过程中毛羽的产生主要是在细纱和络筒两个工序,其中细纱的纺纱三角区、钢领、钢丝圈等卷捻元件及络纱张力等对毛羽的产生有显著的影响,在减少纱线毛羽时,要努力降低纱线毛羽值H及其分布,使其控制在乌斯特97公报的相应水平以内。     

集聚纺气流集束原理和纱线结构——纤维集束运动学初探

为了探讨集聚纺紧密纱条干均匀度提高的原因,进一步探索紧密纱的集束原理及集聚纺的本质,详细分析了纺纱三角理论,用运动学的基本方法重点从纱路倾斜的作用、集聚区上纤维的运动以及纤维翻滚的"填谷效应"阐述了纤维的集聚过程,对比了紧密纱的特点及集聚赛络纺的优势,展望了其发展前景。指出:集聚过程中集束气流场内的纤维束经过倾斜的集聚槽时,外层纤维的翻滚、内部纤维的整体滚动形成了紧密纱独特的双层结构;机械式集聚纺研究仅着眼于消除纺纱三角即减少毛羽,在纱线结构变化方面,目前还不具备气流式集聚纺纱双层的特点。