包芯纱集合器的结构分析及其应用效果

为了解决包芯纱纺纱过程中由于芯纱与短纤无法精确定位而对纱线包覆结构和成纱性能产生的影响,设计建立了包芯纱集合器装置模型,分析了其纺纱过程中有限元模型并预测了长丝与短纤运动状态和成纱性能。提出了3种对照试验方案,对比研究了3种方案所纺包芯纱的表观结构、条干、毛羽和强力性能。结果表明:相比于导丝轮定位的包芯纱,前区集合器中长丝与短纤在加捻三角区底部结合,提高了三角区高度,形成包缠结构复合纱线,可有效改善成纱毛羽,但未能达到包芯结构要求;后区集合器对芯纱与须条在钳口线前定位结合,可消除芯纱径向压力导致的露芯,提高纱线包覆性能,同时表现出更好的条干、毛羽和强力性能。     

四组分长丝/短纤包芯复合纱的成纱工艺、结构及其性能

 研究了以涤纶、氨纶网络丝为芯丝,以羊毛、兔绒混纺须条为外包纤维,在FA506环锭细纱机上纺制四组分长丝/短纤包芯复合纱的成纱工艺。用电子单纱强力仪测试了复合纱芯丝(涤纶与氨纶的网络丝)及四组分长丝/短纤复合纱的力学性能,用纱线毛羽仪测试了四组分复合纱线的毛羽,用电子条干均匀度仪测试分析了四组分复合纱线的线密度不匀率。实验结果表明,四组分长丝/短纤复合包芯纱在小变形条件下具有良好地弹性回复率,纱线毛羽较少,条干均匀性较好,可作为一种新型的毛衫针织用纱。     

包芯纱和赛络菲尔纱性能对比分析

探讨包芯纱和赛络菲尔纱成纱性能差异及赛络菲尔纱长丝与短纤维须条间距的优选。阐述了包芯纱和赛络菲尔纱纺纱原理和特点,对同原料同号的两种纱性能进行了比较,并对赛络菲尔纺长丝与短纤维须条间距进行了工艺优选。结果表明:由于包缠结构的差异,与同号包芯纱相比,赛络菲尔纱条干、3 mm有害毛羽、强伸性能均优于包芯纱;赛络菲尔纱长丝与短纤维须条间距配置以5 mm为较优。认为:在开发功能性纱线产品时,可参考上述结论,根据面料服用性能的不同需求选择适宜的纺纱方式。纺制赛络菲尔纱时,应注意通过工艺试验优选长丝与短纤维须条间距。     

长丝喂入位置对赛络纺包芯纱结构与性能影响

针对赛络纺包芯纱纺制过程中,长丝不同喂入位置对纱线结构和性能的影响,分别纺制了涤纶长丝在左侧粗纱须条中心、两粗纱须条中间、右侧粗纱须条中心3种结构的短纤/长丝赛络纺包芯纱。对比分析了纱线截面、成纱质量、耐磨性能、拉伸断裂过程和纱线退捻特征。结果表明:3种包芯纱中涤纶长丝均在纱线中心附近,无明显漏丝,条干均匀,毛羽较少;左侧粗纱须条中心喂入纱线拉伸断裂曲线有多峰特征,两粗纱中间喂入纱线拉伸断裂曲线有密集波动特征;右侧粗纱须条中心喂入纱线初始弹性模量最高,拉伸断裂特征为阶梯性断裂,退捻最困难,且在退捻过程中部分纱段被反向加捻,纱线结构最稳定,耐磨性好,纱线强力最高。     

羊绒/羊毛/涤纶复合纺及成纱拉伸性能分析

选择羊绒、羊毛和涤纶长丝在传统的环锭纺系统上进行三组分复合纺纱。通过改变三组分的喂入位置、喂入张力来获得不同结构和风格的纱线。试纺了不同捻度和混纺比的3种复合结构纱,即股线、包芯和包缠结构纱,分析了其拉伸性能。纺纱实验和测量结果表明:通过复合改善了羊绒纱的强度;纱线拉伸性能与混纺比、捻度、纱线结构之间存在相关;随着捻度的增加,3种结构复合纱的拉伸性能均符合经典临界捻度理论;复合纱的力学性能因结构不同而不同,股线结构纱拉伸性能最好,包芯结构纱次之,包缠结构纱拉伸性能则最差。     

包缠捻度对苎麻包缠纱性能的影响

利用空心锭包缠纺技术,用锦纶长丝作为外包缠纱,对苎麻芯纱的毛羽进行束缚,减少纱线毛羽,进而改善织物的刺痒感。探讨了包缠捻度对苎麻包缠纱性能的影响,尤其是对毛羽的影响。发现纱线的毛羽指数随着包缠捻度的增大先急剧减小,后逐渐趋于平缓。捻度较小时,双包对毛羽的改善效果优于单包;捻度较大时,两者趋于一致。另外,包缠有利于改善纱线的条干,但纱线强度有所降低,并且强度随捻度增加而减小。因此,考虑到纺纱效率、原料成本及纱线的综合性能,日常生产时,在满足苎麻纱毛羽控制的前提下,应选择单包包缠,捻度控制在452捻/m左右。     

亚麻长麻/涤纶长丝复合纱的纺制及其性能比较

为比较不同复合加工方法所纺亚麻长麻/涤纶长丝复合纱的性能,通过现有纺纱设备改造设计了纺纱工艺,纺制了具有相同捻度的5种复合纱;对复合纱的外观特征、拉伸性能和毛羽进行了测试与分析。结果表明:采用不同成纱方法的复合纱均具有明显的捻度分布不匀特征;包缠结构复合纱相对于捻合结构复合纱具有更好的包覆效果;相对于断裂强力而言,复合加工对亚麻纱最小强力的提高效果更好,并可显著降低强力不匀率;除同捻向包缠纱外,各复合纱均可实现免浆织造;赛络菲尔纺和并捻复合对提高成纱断裂伸长率效果显著,而包缠复合降低亚麻纱毛羽的效果最好。     

输出间距对嵌入式复合纺纱线结构和性能的影响

分析了嵌入式复合纺纺纱过程中"V"形加捻三角区的动态变化及长丝与长丝间距、粗纱须条与长丝间距对"V"形加捻三角区形状和单纱受力的影响,认为各种间距变化会使"V"形加捻三角区夹角、单纱段长度产生变化,并以此为依据,使其他工艺参数不变,分别改变长丝与长丝间距、粗纱与长丝间距及纱纺中心点偏移进行纺纱,通过理论分析和实验比较,讨论了各种间距对成纱结构性能的影响.结果表明,随着各种间距变化,成纱毛羽、强伸性与条干均呈非单调性变化.综合考虑成纱结构和性能,在其他参数相同时,最佳成纱工艺为:长丝与长丝间距12 mm,粗纱与长丝间距4 mm,Z捻时纺纱中心点偏移距离-2 mm.     

长丝-须条间距对棉/涤纶长丝Sirofil成纱性能的影响

以低弹涤纶长丝和精梳纯棉粗纱为原料，在其他工艺参数不变的情况下，采用全试验法纺制不同长丝一须条间距的棉／涤纶长丝Sirofil复合纱，测试了纱线的强力、条干和毛羽。分析比较得到实验范围内棉／涤纶长丝Sirofil复合纱的最优长丝一须条间距为8mm。     

涤棉丝Sirofil复合纱的结构与性能

探讨涤棉丝Sirofil复合纱的结构与性能.分析了涤棉丝Sirofil复合纱的结构与性能,并与传统纯棉纱、涤棉包芯纱性能进行了分析比较.指出:采用Sirofil复合纺纱方法可使纱线的强力提高,毛羽减少,条干均匀度改善,纱线的耐磨性能和抗剥毛性能增强.     

UHMWPE复合纱的纺制及性能测试

UHMWPE纤维具有较高的比强度和比模量,但纤维吸湿性差。文章以黏胶短纤维为外包纤维,UHMWPE短纤纱(14.75 tex)及长丝(16.67 tex)为芯丝分别纺制34 tex包芯纱。以黏胶短纤维为中间纤维,UHMWPE短纤纱(14.75 tex)及长丝(16.67 tex)为包缠纤维分别纺制34 tex赛络菲尔纱。通过改变UHMWPE短纤纱或长丝与须条的间距优化赛络菲尔纱的性能,并对成纱性能进行测试和对比分析。结果表明:相同线密度纱线,以UHMWPE长丝为芯丝或包缠纤维所纺的包芯纱和赛络菲尔纱除断裂伸长率外,在强度、条干及毛羽方面均优于以UHMWPE短纤纱为芯丝或包缠纤维所纺的包芯纱和赛络菲尔纱。在纺制赛络菲尔纱时,UHMWPE短纤纱与须条的间距以8 mm为较优,UHMWPE长丝与须条的间距以6 mm为较优。     

XLA与LYCRA两种包芯纱的工艺优化及其质量对比分析

为了更好地了解XLA与LYCRA两种弹性纤维及其包芯纱的性能,文章分别采用全聚纺、全聚赛络纺纺纱技术生产了JC/XLA与JC/LYCRA两种包芯纱。介绍了全聚赛络纺包芯纱的成纱原理,对比分析了两种弹性纤维的性能,通过对纱线捻系数、弹性长丝的牵伸倍数、喇叭口位置等纺纱工艺进行优化,确定最优工艺,并对比两种弹性纤维的包芯纱线性能。结果表明:与全聚纺相比,采用全聚赛络纺纺纱方式生产包芯纱,可以明显改善成纱条干、减少纱线毛羽、提高纱线强力、改善芯丝的包覆效果;XLA包芯纱比LYCRA包芯纱结构更光滑紧密,LYCRA弹性高、回弹力较大,回缩力使LYCRA包芯纱易起隆,影响纱线的条干与毛羽。     

抗菌保暖包芯包缠复合纱的生产

探讨抗菌保暖包芯包缠复合纱的生产要点。根据原料性能,制定了前纺生产流程,介绍了包芯包缠复合纱纺制中的关键工艺,如长丝喂入位置、芯丝含量、长丝退绕张力、长丝牵伸倍数、长丝装置等的选择。指出:采用导丝辊式+吊锭式装置生产包芯包缠复合纱具有较好优势。认为:利用功能性纤维和新型纺纱技术能生产出更多种类的符合使用要求的功能性纺织品。     

环锭纺渐变色纱的结构复合纺纱技术研究进展

针对当前常见的喂入式三罗拉/四罗拉渐变复合纺纱技术存在混纺均匀性问题和须条连续性问题,且成纱条干和力学性能存在不足等问题,研究基于环锭纺的输出式渐变色结构复合纺技术,包括前置移动耦合包缠式渐变纺、变张力前置移动耦合包缠式渐变纺、变张力自然汇聚耦合包缠式渐变纺、定汇聚角S/S耦合渐变纺、定半径式耦合渐变纺、变跨距轨道式耦合渐变纺等。结果表明:配套纺纱装备改造简单、能耗低、效率高,基于遮盖显色的渐变周期或频率调控性强,成纱条干和力学性能改善显著,适于生产高支纱。输出式渐变色结构复合纺纱技术可为高效、低耗、高品质、细支化纱线的加工提供基础,是传统环锭纺纱技术中先进的创新型纺纱技术。     

棉镀银长丝赛络包芯纱成纱性能测试

为提高棉镀银长丝包芯纱的包覆效果,采用赛络纺与包芯纱技术相结合的赛络包芯纱工艺纺制棉镀银长丝包芯纱.对其包覆效果、成纱毛羽、条干、强力等指标进行了测试,并与传统棉镀银长丝包芯纱进行了对比分析.结果表明:具有特殊包缠包覆结构的赛络包芯纱与传统包卷包覆结构的单纱包芯纱相比,包覆效果更好,成纱强力、条干、毛羽等各项性能指标也均有明显的改善.     

亚麻/莫代尔/棉/锦纶长丝嵌入式复合纱的纺制

选用亚麻、莫代尔、棉、锦纶为原料,在经改造后细纱机上保持其他纺纱工艺不变情况下,分别选取适当的长丝间距、长丝张力和捻系数进行纺纱,然后对所纺纱线的实际断裂强力、毛羽指数和条干均匀度3项指标进行测试与对比分析。结果表明长丝间距、长丝张力、细纱捻系数对纱线断裂强力、断裂功、纱线毛羽和条干均匀度有较大的影响,纺14.5tex的亚麻/莫代尔/棉/锦纶长丝嵌入式复合纱的最佳工艺参数为长丝间距10mm,长丝张力10cN,捻系数490。     

赛络纺棉/毛段彩纱结构及其性能

针对环锭纺三罗拉和四罗拉法所纺段彩纱条干不匀的结果问题,采用同轴双后罗拉2组粗纱同锭位藕合等量喂入的方法纺制等线密度赛络纺棉/毛段彩纱,并对成纱的结构及性能进行了分析。纱线的纵向观测结果表明棉与毛的质量比差异越大,分段时间越长,纱线的段彩效果越明显;截面观测结果表明棉和毛纤维在纱中互相压紧并包缠形成类似于太极阴阳鱼的结构;分段中棉与毛质量比差异及纺纱分段时间增加时,纱线的断裂强度变小,CV值变大,但对有害毛羽数量影响不大。该纺纱方法使用天然的棉和毛纤维,既丰富了现有花式纱线的产品种类,也在对细纱机进行简单改装的条件下制得股线风格的毛型感段彩纱,符合绿色低碳循环发展的趋势。     

芳纶/不锈钢长丝包芯纱织物的制备及其防刺性能

为开发低成本的柔性可穿戴防刺材料,选用线密度为48.2tex的高性能芳纶1414短纤纱线和直径为0.06 mm的304不锈钢长丝,采用包芯纱工艺纺制芳纶/不锈钢长丝包芯、纱,优化纺纱工艺参数,得出最佳纱线包绕数,并用该纱线制备出具有防刺性能的织物。对纱线的力学性能和织物防刺性能进行测试,改变织物叠层数,探讨叠层数对织物防刺性能的影响。研究结果表明:当纱线的包缠捻度为200捻/m左右时,纱线的断裂强度为77.99 c N/tex,有害毛羽指数为90.42,可满足后续织物的织造;平纹织物的刀刺和锥刺性能与织物叠层数呈正相关线性关系。锥刺和刀刺的刺入原理不同,锥刺的破环机制是纱线滑移,刀刺的破坏机制是纱线切割断裂。     

转杯纺复合纱中长丝组分比的研究

研究长丝超喂率、长丝组分比与转杯纺复合纱性能之间的关系.在两种长丝超喂率下,设计了5种成纱线密度,选用3.33 tex/15 f的涤纶长丝在经过改装的转杯纺纱机上纺制棉涤复合纱,测试分析了复合纱中长丝组分比与成纱线密度之间的关系以及长丝组分比对复合纱结构性能的影响.结果表明:随着复合纱线密度的增加,复合纱中的长丝组分比减小,复合纱的断裂强力和断裂伸长率逐渐增加,条干CV值逐渐减小;复合纱的主要性能与长丝超喂率关系密切;与纯棉转杯纱相比,复合纱的外观和性能有较大程度的改善.     

复合纱线结构对单纱强力利用率的影响与分析

纱线的强力利用率是关乎原材料性能是否得到充分利用的指标之一,为提高纱线强力在不改变原料的前提下,通过纺纱方式调整成纱的结构来提高其强力。为此,从理论公式预测角度和实验论证角度分别对单纱结构、股纱结构和包缠结构纱线的强力利用率进行了研究,用理论模型描绘出3种结构纱线在不同捻系数下的单纱强力利用系数,再通过实验在环锭细纱机上加捻长丝单纱和并捻长丝股纱,在花式捻线机上纺制包缠结构纱线,考虑了因加捻引起的纱线线密度和捻系数的增长因素,分析对比了3种结构纱线的单纱强度利用系数,结果与理论预测大致相似,因此,所推导的力学模型可以用来定量确定强度利用系数变化趋势,在纺纱之前可用来寻找较优的加捻工艺参数,对生产实践起到一定的指导作用。