提高低碳冷镦钢丝磷化膜面质量的工艺研究

介绍低碳冷镦钢丝磷化过程的7个阶段,并对磷化机制进行详细分析,给出磷化过程的反应公式,指出增加磷化液中Zn2+的含量可以提高磷化膜面质量。试验中逐步提高磷化液的总酸度,并适当延长磷化时间。试验结果显示:总酸度提高到100点左右,磷化时间在10 min以上时,磷化膜面质量可增加到10 g/m2以上,但要加大磷化液循环,防止出现晶粒粗大现象。金相分析显示:磷化膜面质量达到9 g/m2以上时,出现粗结晶磷化组织。     

喷丸钢丝的磷化

选定喷丸钢丝所用的磷化液,阐述磷化液中各性能指标对钢丝磷化膜的影响,确定了喷丸钢丝磷化工艺     

钢丝热处理—表面处理作业线上的磷化工艺

向磷化液中加入添加剂使钢丝快速获得厚磷化涂层，不仅成本高，而且操作难度大。将磷化液的酸比控制在５～７可大大加快磷化反应速度，从而使快速运行的钢丝获得致密、光滑的厚磷化涂层，适应４～６ｍｍ钢丝的拉拔。     

钢铁锌系磷化液变黑原因分析及预防措施

分析钢铁锌系磷化液在生产中变黑的原因和磷化液变黑的危害.磷化液变黑的主要原因是溶液成分配比不合理,工作负荷偏大,工作温度偏低,游离酸度偏高,促进剂浓度偏低和Fe2+浓度偏高等.给出预防磷化液变黑的措施:(1)设计时多配备1个磷化槽,以防止磷化液超负荷工作;(2)通入空气或加强磷化液搅拌;(3)对磷化液进行加热;(4)加...     

常温电解磷化工艺在高碳钢丝生产中的应用

针对传统中高温化学磷化处理钢丝存在费时、耗能、多渣等问题,研制适用于高碳钢丝生产的常温电解磷化液。该磷化液选用5种特殊复配添加剂,将磷化液和水按1∶3.5混合,直流电源电压5~15 V,阴极电流密度5.5~10.0 A/dm~2,磷化时间10~35 s。结果表明,采用常温电解磷化液处理的1.5 mm70#钢丝磷化层面质量3.0~8.0 g/m~2,达到原来中高温磷化工艺处理水平,不仅适用于干、湿式拉拔,而且处理速度快、能耗极低、无渣、环保。     

多丝大直径钢绞线用82B盘条磷化工艺探讨

针对多丝大直径钢绞线用82B盘条在拉拔过程中,随着盘条直径的增加,拉丝粉、拉丝模消耗增加,钢绞线捻制过程中断丝严重等问题,对大直径盘条磷化工艺进行探讨,确定新的磷化处理参数:磷化温度65～75℃;总酸度45～55点;促进剂2～4点;磷化液pH在1.58～1.68;Ni2+质量浓度1～1.5g/L;磷化时间4～6 min。采用新的磷化参数后,钢丝磷化膜面质量增加、致密性增强,拉丝模、拉丝粉消耗以及断丝次数降低,拉拔后钢丝表面质量及各项性能指标满足多丝大直径钢绞线用丝要求;拉拔速度的提高,使钢丝产量大大提高。     

一种新型磷化液的应用研究

针对传统磷化工艺磷化膜晶粒大,产品颜色不均匀,拉拔过程中磷化膜损失大等问题,考察一种新型的磷化液GBZ3052,并与现有工艺进行比较。给出磷化液组成、配制方法及工艺条件,并对试验结果进行讨论。现有磷化工艺磷化膜表面有撕裂状,而新型磷化工艺磷化膜表面呈现为连续的纤维态结构;新型磷化工艺,其产品磷化膜损失较小,只损失了约14%,而现有磷化工艺磷化膜损失达到30%;新型磷化液在生产每吨钢丝时可减少用量约10%,并且每吨钢丝磷化渣量由7.46 kg下降到5.43 kg,下降了27%。     

电解磷化工艺技术研究

介绍电解磷化反应机制、工艺流程及过程控制要点。通过3个实验方案对比,给出电解磷化优化工艺:总酸度75～85点,温度25～30℃,时间5～9 s,电流20～30 A。选用2.5 mm 70钢钢丝进行实验,磷化膜面质量为7.2 g/m2,与传统磷化处理的钢丝相比,电解磷化膜致密且覆盖完全,钢丝拉拔至1.2 mm后,抗拉强度较小,360°扭转和180°弯曲次数增加,模耗降低。电解磷化与传统磷化相比,每月6 000 t钢丝产量可减少蒸汽消耗400 t,节约磷化液10 t,减少15 t磷化渣后续处理,降低劳动强度,年节约成本约90万元。     

中温磷化中亚硝酸钠浓度的分析和控制

<正> 在中温磷化中,亚硝酸钠能加速磷化膜的生成,控制适当的亚硝酸钠浓度,能得到质量和厚度都满意的磷化膜,而浓度过高或过低都会影响磷化膜的质量,所以在磷化过程中必须随时测定磷化液中亚硝酸钠的浓度,并添加亚硝酸钠,使之符合最佳磷化状况。     

在线热处理快速酸洗磷化工艺的研究

为适应在线热处理酸洗磷化生产线的需要,酸洗磷化工艺应满足高Dv值(65 mm·m/min)条件下钢丝成膜速度的要求。介绍酸洗磷化的原理,说明总酸度的合理控制是磷化工艺控制的关键。热处理工艺参数确定后,钢丝在线快速磷化控制的关键:一是增加磷化液的有效浓度(总酸度和游离酸度);二是提高磷化槽池的反应温度。通过试验确定的最佳磷化工艺参数:游离酸度10~18点;总酸度90~100点;磷化温度85~95℃;促进剂促进点控制在0.8~2.0。按此磷化工艺进行大批量生产,能够满足在线热处理酸洗磷化连续化生产的要求,同时满足后续高速拉拔的要求。     

一种简单实用的钢丝磷化膜膜层质量测定方法

介绍用w(CrO3 ) =7.5 %的CrO3 溶液褪除钢丝表面的磷化膜 ,根据褪膜前后钢丝的质量差及褪膜后的钢丝直径可计算单位面积上的磷化膜膜层质量。溶液温度为 ( 75± 5 )℃ ,褪膜时间 8min。     

精轧和吐丝温度对焊丝钢盘条表面红锈影响研究

对不同精轧和吐丝温度条件下焊丝钢盘条表面红锈情况进行对比分析。通过盘条氧化铁皮成分分析发现,出现红锈的铁皮中Fe3O4、Fe2O3含量较高。通过热力学分析发现,盘条与空气和水等介质反应,在高温条件下,有利于FeO的形成,较低的精轧和吐丝温度易于导致氧化铁皮Fe3O4、Fe2O3含量较高。同时,在较低精轧和吐丝温度条件下,盘条表面氧化铁皮的破裂,使FeO不断被氧化成Fe3O4、Fe2O3。在2种因素作用下,盘条表面易出现红锈。提高精轧和吐丝温度,可消除盘条表面红锈。     

酪蛋白磷酸肽(CPP)促进铁吸收的研究

体外消化试验表明CPP能显著提高FeCL_3溶液中Fe~(3+)的溶解性(P<0.01),并显著促进Fe~(3+)还原为Fe~(2+)(P<0.05),上述作用受CPP浓度和纯度影响较大,受pH值影响不显著(P>0.05)。加入CPP使可溶性铁和二价铁的透析率均显著高于对照组(P<0.01)。CPP与Fe~(3+)结合能力受磷酸基密度、浓度影响较大,受pH值影响不显著(P>0.05)。     

气炉热处理钢丝在线磷化工艺研究

利用气炉热处理酸洗磷化连续生产线对直径2.0～4.0 mm 72A钢丝进行热处理和表面处理,成品钢丝出现直径超差和表面质量较差等问题。SEM分析发现酸洗后钢丝出现"瘤包",影响磷化效果,其原因主要是热处理过程中,钢丝表面生成过多Fe2O3而影响酸洗效果。改变热处理和酸洗工艺参数,Dv值由60 mm.m/min改为55mm.m/min,线温由940℃改为930℃,盐酸质量浓度由120～150 g/L变为140～160 g/L,酸温由(50±5)℃变为(60±5)℃,热处理和表面处理效果明显改善,拉拔速度由200～300 m/min提高到400～500 m/min,每吨钢丝拉丝模耗由12只降到4只,成品钢丝表面质量较好。     

化学镀铜生产焊丝溶液中各成分的消耗与控制

在化学镀铜焊丝生产中实测镀铜层厚度为0.3μm,由此计算出铜的质量分数为0.116%;通过化学镀铜生产中的反应方程式,计算出每生产1t焊丝要消耗4.54kg的CuSO4.5H2O,消耗1.77kg的H2SO4,产生10.09kg的FeSO4.7H2O,当镀液中ρ(Fe2+)≥44.8g/L时就应调整或更换镀液;指出在化学镀铜溶液配方中CuSO4.5H2O的质量浓度为120～140g/L,H2SO4的质量浓度为80～98g/L,并据此设定酸铜比为1.09～1.11。     

焊丝用盘条表面锈化处理工艺研究

介绍焊丝用盘条拉拔前表面锈化处理工艺流程。工艺控制要点:酸洗过程中打开捆扎线,3 m穿线杠每吊质量控制在1 000 kg左右;控制Fe2+质量浓度不超过200 g/L,酸洗温度控制在60℃左右,控制硫酸质量浓度约60g/L,缓蚀剂的体积应为酸液体积的0.10%～0.15%;高压水的pH一般为7～8,压强不小于3 MPa;锈化时间随环境温度的变化而变化,为保证锈化质量,一般水雾流量为1.5 m3/h;涂石灰一般需要5～8次,pH一般不小于11,石灰溶液温度控制在80～100℃,为增强石灰涂层的吸附能力,可以在石灰溶液里加入适量的亚硝酸钠。表面锈化处理工艺参数优化后,盘条拉拔时总压缩率达97.7%,满足小规格焊丝生产要求。     

南极磷虾虾壳中虾青素稳定性的研究

为了研究南极磷虾虾壳中虾青素的稳定性,以提取液中总类胡萝卜素含量为指标,测定了其在光照、温度、酸碱、金属离子等不同条件下的保留率。结果表明,虾青素在光照条件下很不稳定,尤其在阳光直射时降解迅速;随着温度的升高,虾青素损失加快,当温度在60～90℃范围时,褪色加剧;碱浓度较低时虾青素比较稳定,过高的酸浓度或碱浓度都会引起虾青素的损失;钠、钾、镁、钙、锌和铝离子对虾青素基本没有影响,而铜、亚铁离子和铁离子有明显的破坏作用,其中铁离子对虾青素的影响最大。     

低松弛预应力钢绞线生产中锥形断裂问题探讨

针对低松弛预应力钢绞线生产过程中拉拔和捻制时发生锥形断裂的问题,从原材料缺陷以及拉拔工艺两方面进行探讨。结果表明:中心疏松造成线材内部强度低,缩孔在外力的作用下造成应力集中;网状渗碳体和马氏体塑性极差,在拉拔过程中不能随基体同步变形而产生微小横裂纹;原材料内部的夹杂物在拉拔过程中由于应力集中产生裂纹;原材料的表面处理质量不好,磷化膜厚度过薄或者过厚,以及磷化膜与原料表面之间的附着力不够,易形成拉拔缺陷,造成应力集中,都会出现锥形断裂。建议选择软化点与拉丝模温度相匹配的润滑剂,并给出钢丝拉拔速度与钢丝直径、各道次温度的对应关系。生产过程中拉丝模工作锥角度稍小一点,定径带稍短一点都可有效降低锥形断裂发生。     

成形网酸碱清洗效果的研究

主要介绍了对成形网污垢的清洗,常用酸洗成形网的浓度范围2%-4%;Na2CO3溶液洗涤浓度在1%通过实验得出：HCl溶液浓度为3%,温度为30℃时清洗效果最好,Na2CO3溶液浓度为1%,温度为30℃时清洗效果最好.     

Increasing Fe0-mediated HMX destruction in highly contaminated soil with didecyldimethylammonium bromide surfactant

Mixtures of energetic compounds pose a remediation problem for munitions-contaminated soil. Although treatment with zerovalent iron (Fe0) can be effective, RDX and TNT are more readily destroyed than HMX. Adding didecyldimethylammonium bromide (didecyl) at 2% w/v with 3% (w/v) Fe0 to a 20% slurry of Los Alamos National Laboratory soil containing solid-phase HMX (45 000 mg/kg) resulted in >80% destruction within 6 days. Because the HMX concentration did not increase in solution and the didecyl equilibrium concentration was well below the critical micelle concentration, we conclude thatthe solution primarily contained didecyl monomers. The adsorption isotherm for didecyl on iron is consistent with electrostatic adsorption of monomers and some hydrophobic partitioning at low equilibrium concentrations. Fe0 pretreated with didecyl was superior to Fe0 alone or mixed with didecyl in removing HMX from solution, but it was less effective than Fe0 + didecyl when solid-phase HMX was present. Reseeding HMX to mimic dissolution indicated an initial high reactivity of didecyl-pretreated Fe0, but the reaction slowed with each HMX addition. In contrast, reaction rates were lower but reactivity was maintained when Fe0 and didecyl were added together and didecyl was included in fresh HMX solutions. Destruction of solid-phase HMX requires low didecyl concentrations in solution so that hydrophobic patches are maintained on the iron surface.