全脱胶工艺—在精炼与氢化中的理论与工业用途

物理精炼前的植物油脱胶是一个重要的准备阶段。脱胶工艺不仅影响成品的质量,还影响脱色漂土的用量,而漂土对产品得率的提高有较大的影响。研究结果表明:铁作为一种辅助氧化剂,强烈地影响精炼油的稳定性,脱色和物理精炼前的脱胶油,要生产质量稳定的产品,铁的最大含量为0.2ppm。全脱胶工艺是以下列结果为目的研究的:使脱胶油内铁残留量低于0.2ppm,磷残留量低于10ppm。对该工艺的基本原理及工业应用也已做了研究。使用各种不同质量的原料进行工业化生产,对传统精炼工艺(中和——脱色——脱臭)和结合物理精炼油的全脱胶工艺进行了比较研究取得了结果。将全脱胶工艺与简化的碱炼工艺相结合,对全脱胶油用于氢化也进行了研究。     

玉米油水化脱胶无皂精炼工艺探讨

研究了玉米油在生产过程中不产生皂脚的精炼工艺。在精炼过程中采用磷酸水化脱胶,摸索出了脱胶温度、磷酸添加量、脱胶时间和水洗添加量对脱胶效果的影响。在脱胶温度80℃,添加75%磷酸量为油重的0.8‰,脱胶时间为30 min,水洗添加量为油重的4%的条件下,脱胶效果较好,同时对玉米油中固有的营养成分维生素E、植物甾醇及部分理化指标进行监测。整个精炼过程无皂脚产生,杜绝环境污染问题,同时精炼得率提高0.8%~1.2%。     

浅谈物理精炼与化学精炼的优劣

国内外大型油脂加工企业,在精炼大宗植物油如大豆油、菜籽油等高含磷脂的油脂时,普遍采用了低温长混式的化学精炼或是超级脱胶式的物理精炼(简称化学精炼、物理精炼).鉴于物理精炼工艺主要适用于处理某些FFA含量高的油脂(如棕榈油、椰子油等),国内加工的菜籽油、大豆油因油料品种和前处理工艺的原因,一般含杂多、色泽深,尤其非水化磷脂(NHP)一般占50%以上,除按物理精炼工艺,在脱胶工段去除大部分磷脂外,尚有一部分磷脂要靠加大漂白土用量来吸附,脱臭(酸)段蒸汽用量也较大.     

米糠油草酸脱胶工艺介绍

米糠浸出毛油所含的胶杂种类多,组分复杂,对精炼效果影响大,必须选择合适的脱胶方法加以脱除.通过对多种脱胶方法的试用和比对,发现草酸脱胶法对米糠浸出毛油脱胶效果比较理想.介绍了草酸脱胶的工艺流程、生产效果及对后续精炼工序的影响;米糠浸出毛油经过草酸脱胶,再结合脱色、脱蜡和物理脱酸等过程,可以生产出质量稳定、色泽清淡的米糠成品油.     

植物油物理精炼中的脱胶工艺

脱胶是植物油物理精炼中一步非常重要的工序,脱胶效果的好坏直接影响到物理精炼的效率和产品的质量.为了建立一种高效稳定、经济环保的脱胶方法,各国学者不断推陈出新,发展了多种各有特色的脱胶工艺,尤其是引入磷脂酶发展起来的酶法脱胶,提供了国际领先水平的脱胶工艺.     

葵花籽油物理精炼的预处理效率

应用物理精炼毛油适宜预处理是至关重要的,本文介绍一种简单工艺,应用多级酸脱胶制取葵花籽油,作为单独预处理工序。应用非晶形硅胶——水凝胶取代脱色的处理,得到结果表明,压榨毛葵花籽油和浸出毛葵花籽油中磷脂含量和组成明显不同,这对预处理非常重要的,适当选择毛油和应用多级酸脱胶对葵花籽油物理精炼可产生有效的预处理。     

降低大豆油物理精炼含磷量的方法

综述了预处理脱胶中，主要是含磷量对保证达到物理精炼大豆油品质量要求的重要性，大豆油中胶质的特性及对生产工艺和油品质的影响。介绍了包括直接对大豆和对毛豆油在内的酶法、ALCON法、Special和超级脱胶法等多种预处理方法及有关工艺操作条件，提出了在目前大豆油物理精炼方法较多的情况下，如何结合国情进行合理选择的重要性。     

葵花籽油物理精炼的预处理效率

应用物理精炼毛油适宜预处理是至关重要的，本介绍一种简单工艺，应用多级酸脱胶制取葵花籽油，作为单独预处理工序。应用非晶形硅胶－－水凝胶取代脱色的处理，得到结果表明，压榨毛葵花籽油和浸出毛葵花籽油中磷脂含量和组成明显不同，这对预处理非常重要的，适当选择毛油和应用多级酸脱胶对葵花籽油物理精炼可产生有效的预处理。     

精炼工艺对玉米油微量成分变化的影响

以在超级脱胶结合白土预脱色-复脱色以及双塔脱臭脱酸工艺生产线上取样的玉米毛油、脱胶油、脱蜡油、脱色油、脱臭油为研究对象,对其游离脂肪酸、磷、金属离子、色素、生育酚含量及过氧化值进行测定,考察精炼工艺对玉米油微量成分变化的影响。结果表明:双塔脱臭脱酸工艺可以明显降低玉米油中游离脂肪酸含量;超级脱胶工艺可去除玉米油中约95%的磷脂;脱胶和脱色可明显降低金属离子含量;大部分色素在脱色工段被去除;经脱臭后,成品油中总生育酚损失19. 9%;脱胶使玉米油过氧化值升高,脱色和脱臭可使过氧化值明显降低。说明应根据玉米毛油品质选择合适的精炼工艺,以最大限度地保留有益微量成分,去除有害成分,做到适度精炼。     

棉籽混合油精炼工业化应用实践

介绍了棉籽混合油精炼理论、精炼工艺及精炼的关键控制点,包括棉籽混合油浓度控制、脱胶控制和碱炼控制;并且对棉籽混合油精炼工艺与传统化学精炼工艺在精炼得率、成品油色泽、酸值、过氧化值等指标方面进行了对比分析。得出棉籽混合油精炼工艺效果较好。     

米糠一次浸出及米糠油物理精炼

米糠作为中低含油量的一种特殊油料,很适于通过一次浸出提取毛糠油.米糠一次浸出需经历米糠预处理和米糠浸出两个阶段,米糠预处理的方法有3种:蒸炒、造粒、膨化,其中膨化又分为千式膨化和湿式膨化两种方式;米糠的浸出制油工艺过程具有与其他大宗油料不尽相同的工艺、设备要求,主要体现在物料浸出与湿粕脱溶两道工序上.米糠浸出所得到的毛糠油为一种高酸值毛油,采用物理精炼工艺在提高油脂精炼率和经济效益方面具有明显的优势.米糠油物理精炼工艺过程包括脱胶、脱色、脱酸、脱蜡、脱脂,关键工序是蒸馏脱酸,脱胶、脱色是其至关重要的前处理工序.米糠油物理精炼工艺在实际生产应用中可根据毛糠油的原料情况和精糠油的成品质量等级要求,结合化学精炼工艺进行综合精炼或进行各种档次成品油的生产调节,取得物尽其用的效益.     

米糠油精炼新工艺

米糠油对降低血液中的胆固醇、加速血液循环、防止动脉硬化、治疗高血压等具有良好的疗效,米糠油是有益于人体健康的营养油。毛米糠油酸值较高,难以控制,精炼米糠油的工艺难度大、炼耗高。通过对设备和工艺进行创新和改进,采用物理精炼与化学精炼相结合的新方法来制取高质量、低炼耗的一级米糠油。     

一级米糠油生产工艺的研究

本文对生产一级米糠油工艺进行了研究，采用糠粞分离和米糠挤压膨化工艺，有利于米糠原油质量的提高。利用物理精炼技术对高酸价米糠原油进行脱酸，使油脂损耗显著降低。米糠油脱蜡和分提是精炼一级米糠油较重要的过程。本工艺实际生产结果表明，一级米糠油符合国家标准，同时成品油得率比传统工艺生产的得率提高了12％以上。     

米糠油的物理精炼工艺与实践

概述了米糠油的物理精炼工艺,对米糠油物理精炼工艺中各工序的操作过程、参数、使用设备进行了详细地叙述,并对采用物理精炼工艺生产国标一级米糠油过程中出现的问题进行分析,提出了解决方法.生产实践表明,使用酸值为22 mgKOH/g毛米糠油生产国标一级米糠油的成品油得率为75.3%;采用物理精炼工艺是高酸值米糠油精炼的最佳选择.     

米糠油精炼实践

米糠毛油因含杂多,酸价高、色泽深,使得其精炼困难。以酸价(KOH) 25～26 mg/g、过氧化值5 mmol/kg、蜡含量3%～12%、磷含量280～300 mg/kg、糖脂含量6%～7%、固体脂含量7%～9%的米糠毛油为例,采取先酸后碱脱胶、预复脱色、脱蜡、物理脱酸脱臭、脱脂的精炼工艺,可得到一级米糠油,且成品液体油得率为61. 6%,反式酸含量为0. 9%,货架期大于等于14个月。     

米糠油制取及掺伪鉴别技术的研究现状

作为一种新型食用油,米糠油营养价值高、口感好,受到消费者的青睐。介绍了米糠油的组成和功能性成分,综述了米糠油的物理压榨法、化学溶剂浸出法、超临界流体萃取法和水酶法等提取方法以及脱胶、脱酸和脱色关键精炼方法,归纳了目前植物油掺伪鉴别的主要技术和米糠油掺伪鉴别的研究现状,旨在为米糠油的提取、精炼工艺和掺伪鉴别提供参考。     

用稀碱碱炼法进行米糠油精炼

介绍了用稀碱碱炼方法对米糠油进行精炼的工艺过程，并阐述脱胶、碱炼、脱色、脱酸、脱脂、脱蜡主要操作工序。     

超临界流体萃取与二乙醇胺法综合制备米糠油

以市购米糠为原料,采用超临界流体萃取法提取米糠油,并对毛糠油的简化精炼工艺进行研究。原料经微波预处理降低解脂酶活性后,利用超临界CO2分段萃取,先后控制条件15MPa、32℃、1.0h和35MPa、40℃、4.0h获得毛糠油Ⅰ、Ⅱ。用二乙醇胺处理毛糠油Ⅱ,通过单因素实验和正交实验得出二乙醇胺法精炼毛糠油的最佳条件为:二乙醇胺加入量为油重的9%,精炼温度为50℃,振荡时间为15min。在此条件下精炼毛糠油,油脂酸价可降至0.85mgKOH/g,酸价降低率达到94.33%。超临界流体萃取与二乙醇胺法精炼综合处理所得米糠油清澈、透明,谷维素含量为1.73%,色度达到了国家标准。     

米糠油脱酸工艺的选择和产品方案的设计

针对米糠油的特点,对物理精炼和化学精炼的脱酸工艺进行了比较并设计了化学精炼联产方案.指出米糠油精炼工艺必须要考虑毛米糠油中游离脂肪酸和谷维素的综合利用,米糠油的产品需要强化营养油这个特征,而不能削弱这个特征.并提出了一级油和四级油的联产设计方案,使米糠油营养价值和经济效益最大化.