棉织物的活性染料/液体石蜡体系无盐节水染色

针对棉织物的活性染料传统水浴染色上染率低、废水含盐量高等问题,以液体石蜡作为染色介质,染色织物的K/S值和匀染性作为评价指标,研究带液量、碱用量及固色温度和时间对染色效果的影响。结果表明,在液体石蜡浴中活性黑KN-B的最佳染色工艺:轧液率120%,碳酸钠质量浓度30 g/L,固色温度75℃,固色时间30 min。在活性染料/液体石蜡体系中,活性染料在无需中性盐促染的条件下上染率接近100%,总固着率接近90%,且染色织物的手感和色牢度好。与传统水浴染色相比,棉织物的活性染料/液体石蜡体系染色技术可极大地减少染色用水,减少染化料消耗,减轻染色废水处理负担,实现生态染色效果。     

WLS在棉织物活性染料浸轧染色中的应用

选用自制阳离子改性剂WLS对棉织物进行浸轧改性,研究了浸轧改性工艺条件对棉织物活性染料轧染染色性能的影响,优化了WLS浸轧改性工艺:阳离子改性剂WLS 30 g/L,氢氧化钠6g/L,80℃预烘2.5 min,并探讨了改性棉织物活性染料轧染染色性能.结果表明:WLS改性棉织物采用活性染料轧染染色,能显著提高织物的K/S值,实现活性染料轧染无盐染色,同时耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度有所提高.     

活性染料轧染-非水介质固色免水洗工艺研究

活性染料在非水介质中对棉纺织品固色可以获得90.0%以上的固色率,但是染色后仍需要水洗2～3次,耐摩擦和耐水洗色牢度等才能满足要求。为实现在活性染料轧染-非水介质固色染色体系中对棉纺织品染色后的免水洗,采用了预轧碱液→烘干→浸轧染液→非水介质固色→后处理工艺。结果表明,带液率是影响染料固着率的重要因素,当带液率在50%以下时,固色率超过95.0%。非水介质中固色后,再经固色剂处理,不经过水洗,耐水洗和耐摩擦色牢度可超过3级,满足应用要求。与浸染工艺相比,在非水介质中的连续快速固色实现了免水洗染色,避免了后道的水洗要求。     

活性金黄SRE对棉织物的浸轧-真空脱水-湿蒸染色工艺

为提高活性染料传统轧-蒸染色的固色率和染深性,将真空脱水技术引入棉织物的活性染料轧-蒸染色过程。研究了棉织物含水率、汽蒸时间和碳酸钠用量对活性金黄SRE湿蒸染色的影响,并比较了活性金黄SRE采用浸轧-真空脱水-湿蒸(P-Vac-S)工艺与传统浸轧-湿蒸(P-S)工艺染色棉织物的染深性和耐摩擦色牢度。结果表明;浸轧含25 g/L活性金黄SRE染液的棉织物,将其含水率真空脱水至20%~30%,再进行湿蒸,棉织物的上染率(K/S值)和染料固色率相对较高;含水率为(25±2)%的棉织物湿蒸染色的适宜汽蒸时间和碳酸钠质量浓度分别为5 min和25 g/L;采用活性金黄SRE经P-Vac-S工艺染色棉织物的K/S值比采用P-S工艺染色的K/S值高15%~30%,但是经前者染色棉织物的耐摩擦色牢度比后者略差。     

色媒体改性棉织物活性无盐轧蒸染色

棉织物活性染料轧染汽蒸两相法染色工艺中,无机盐浓度高,染料利用率低,故对棉织物改性后再进行活性染料无盐轧染汽蒸染色;试验分析棉织物改性后对染料亲和力和染料在固色液中解吸程度的影响,以及碱剂用量、汽蒸时间等工艺参数对染色效果的影响。结果表明,改性棉织物采用无盐轧染汽蒸染色工艺,其K/S值和染料固色效率提高,耐洗色牢度、干摩擦牢度与传统染色工艺一致,湿摩擦牢度相对稍低。染色时,应选择亲和力略低的活性染料,改性剂色媒体用量应控制使染料比移值为0.55～0.75为宜,纯碱用量为30g/L,汽蒸时间为3min。     

色媒体改性棉织物活性染料无盐轧染汽蒸染色

棉织物活性染料轧染汽蒸两相法染色无机盐浓度高,染料利用率低,因此对棉织物改性后再进行活性染料无盐轧染汽蒸染色。分析棉织物改性后对染料亲和力和染料在固色液中解吸程度的影响,以及碱剂用量、汽蒸时间等工艺参数对染色效果的影响。结果表明：改性棉织物采用无盐轧染汽蒸染色工艺,K/S值和染料固色效率提高,耐洗色牢度、干摩擦牢度与传统染色工艺一致,湿摩擦牢度相对稍低。染色时,应选择亲和力略低的活性染料,改性剂色媒体用量应控制在使染料比移值在0.55~0.75间为宜,纯碱用量为30 g/L,汽蒸时间为3 min。     

活性染料染色新技术(二)

活性染料湿短蒸染色 轧染是活性染料重要的染色方式之一,但通常在轧染工艺中,织物经过浸轧染液后都需要进行中间烘干,以利于后续汽蒸或焙烘固色时提高加工速度和减少染料水解,获得高的固色率和色牢度.     

应用活性蓝19的棉织物低含水率-湿蒸染色工艺

为解决在传统轧-蒸(P-S)染色工艺中因轧余率高、湿织物升温缓慢而导致的活性染料水解的严重问题,提出了在汽蒸前增加真空脱水工序的棉织物浸轧-真空脱水-湿蒸固色工艺(以下称作低含水率-湿蒸(L-W-S)染色工艺)。以活性蓝19为例,研究了织物含水率、汽蒸时间和Na2CO3质量浓度对棉织物低含水率-湿蒸染色的影响,并对L-W-S工艺与传统轧-(烘)-蒸(P-(D)-S)工艺染色棉织物的表观色深(K/S值)和染料固色率进行了比较。结果表明,不同染色深度时,活性蓝19采用L-W-S工艺上染试样的K/S值和固色率始终高于经传统P-(D)-S工艺上染试样,可为提高活性染料轧-蒸染色工艺的固色效率提供有效途径。     

活性染料染色的新近发展（二）

（二）轧染 轧染是机织物最重要的一种染色方式。有一相法和二相法两大类,按加工工序不同又可分多种。近年来人们主要在探索短流程和中性固色染色工艺。 1.轧-蒸工艺 其典型的染色工艺过程是浸轧-烘干-汽蒸-水洗;为了缩短工艺流程,有不经烘干的浸轧-汽蒸-水洗和浸轧-烘焙-水洗的短流程工艺,都是将浸轧后的烘干省去。应该指出,活性染料轧染工艺被广泛地应用,是由于与提高了染浴染料水解稳定性及减少了汽蒸时染料的水解有关。前者是选用弱碱性和有缓冲能力的纯碱等碱剂而达到的,后者则是采用中间烘干,去除织物上大部分水分后     

活性染料泡沫染色技术

主要介绍了棉织物活性染料泡沫染色新工艺,通过筛选发泡剂和稳定剂,研究泡沫染色发泡体系,分析碱用量、稳定剂用量、发泡比和饱和汽蒸时间对泡沫染色效果的影响,并与常规轧染工艺进行比较。结果表明,以十二烷基硫酸钠、瓜尔胶与十二醇复配作为泡沫染色体系发泡剂和稳定剂,在相同染料用量下,泡沫染色的固色率和表观色深均大于常规轧染,色牢度与常规轧染相当。泡沫染色节水、节能,可实现染色脚水零排放。     

蚕丝织物活性染料乙醇/水体系染色

蚕丝织物用活性红3BS在乙醇/水染色体系中染色,以K/S值为主要考核指标,对乙醇和水体积比、浸轧液pH值、碳酸氢钠质量浓度、固色温度及时间等因素进行优选,得到活性红3BS在乙醇/水染色体系中的最佳染色工艺条件为:乙醇与水体积比为9:1,浸轧液pH值为9,碳酸氢钠质量浓度20 g/L,90℃固色30min。与活性染料水浴染色相比,乙醇/水染色体系中,在无电解质促染的条件下,染料上染率超过90%,染色表观深度和固着率显著提高。     

棉织物活性红SNE的轧蒸染色工艺

选用活性红SNE染料,采用轧蒸染色工艺对棉织物进行染色,制定棉织物活性红SNE的轧蒸染色工艺。对染色后织物的K/S值和固色率进行测试,讨论了汽蒸时间、碳酸钠、元明粉、尿素用量对染色效果的影响。结果表明:活性红SNE染料25 g/L、汽蒸时间3 min、碳酸钠30 g/L、元明粉60 g/L、尿素50 g/L时,染色织物K/S值和固色率较好,棉织物的染色效果较好。     

棉织物的活性染料/十甲基环五硅氧烷悬浮体系染色

活性染料/十甲基环五硅氧烷(D5)悬浮体系染色技术的优势在于无盐节水染色,可有效解决传统活性染料水浴染色中染料上染率低,废水含盐量高的问题。为此,以染色织物K/S值为指标,对轧液率、碳酸钠用量、固色温度进行优选,通过单因素及正交试验确立了M型活性染料在非水介质D5中的最佳工艺为:140%轧液率,碳酸钠质量浓度100 g/L,固色温度80℃,固色时间50 min。并与传统水浴染色的K/S值,上染率及总固着率对比,结果显示,活性染料/D5悬浮体系染色技术在无盐促染条件下上染率接近100%,K/S值和总固着率也远高于传统水浴染色。     

壳聚糖聚醚衍生物在棉活性无盐染色中的应用

采用自制的壳聚糖聚醚衍生物PEG-CS对棉织物进行阳离子改性,并用活性染料对改性后的棉织物进行无盐染色。研究了预处理工艺条件对棉织物无盐染色效果的影响,确定了合适的预处理工艺条件:PEGCS质量浓度40 g/L,pH=6,80℃浸渍10 min,两浸两轧(带液率80%),80℃烘干,110℃焙烘3 min。结果表明,经PEG-CS处理的棉织物,用活性艳蓝KN-R无盐染色后,其染色性能略低于常规有盐染色,优于未经处理的棉织物无盐染色。     

WLS助剂改性的棉织物活性染料浸轧无盐染色工艺研究

研究阳离子改性剂WLS改性棉织物对活性染料连续轧染染色性能的影响,优选出了改性棉织物活性染料轧染染色的最佳工艺,并评价改性棉织物活性染料轧染染色性能。结果表明,WLS助剂改性的棉织物活性染料轧染染色性能明显改善,织物的K/S值显著提高,同时耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度有所改进,可以实现活性染料轧染无盐低碱染色。     

活性染料染色综述和发展(下)

三、轧染工艺 (一)纯棉纺织品染色纯棉纺织品采用活性染料轧染工艺也很多。最常应用的是所谓一相法工艺,即将活性染料和固色碱剂配成染液后,浸轧、烘于和汽蒸(或焙烘)固色后,再经水洗、皂洗、水洗即可。活性染料可以选用多种品种,固色碱剂多半用碱性较弱的碱剂,例如小苏打等。另一种工艺,即所谓两相法工艺,染料     

WLS浸助轧剂染在色棉中织的物应硫用化染料

选用自制的阳离子改性剂WLS对棉织物进行浸轧改性,研究浸轧改性工艺条件对棉织物硫化染料浸轧染色性能的影响,优化了工艺:二浸二轧(WLS 15 g/L,氢氧化钠4 g/L,轧液率75%)→烘干(50℃,2.5 min).评价了改性棉织物硫化染料浸轧染色的性能,结果表明:改性棉织物具有比未改性棉织物更高的K/S值,在达到相同染色深度的情况下,改性棉织物的染料用量可以大幅减少,能节约染料,减少污水,降低成本.     

棉上活性染料的UV/K_2S_2O_8体系光催化剥色研究

通过紫外光低温引发和催化过硫酸钾(K_2S_2O_8)分解的方式,以浸轧方式首次对棉上固着活性染料在UV/K_2S_2O_8体系中的光催化剥色进行了研究。借助单因素实验法探讨了浸轧剥色液p H、过硫酸钾用量、织物上轧余率和剥色时间等因素对棉织物上固着活性染料的光催化剥色率和织物强力保留率的影响;同时,采用UV/K_2S_2O_8浸轧剥色体系对棉上部分商品活性染料光催化剥色的应用特性进行了探讨。研究结果表明,采用UV/K_2S_2O_8催化浸轧剥色体系可有效实现棉上固着活性染料的低温剥色处理。     

平幅轧染中针织物形变对染色的影响

针对平幅轧染中针织物易形变、张力不均带来皱褶和染色不匀等问题,通过选用多种化学结构活性染料对棉针织物进行浸轧染色,借助方差分析的手段,考察针织物在不同拉伸形变条件下固色后染料结构对染色性能的影响。结果表明:针织物采用不同活性基活性红实施平幅轧染,无论在横向还是纵向张力拉伸条件下预烘及汽蒸固色,拉伸对针织物的染色与匀染影响较小;由于染料结构的差异导致棉针织物对染料的吸附固色不同,不同的染料对同一种针织物的浸轧染色提升力有所区别;染中浅色时轧染可节省更多染料,尤其对于活性红WBRH(KN型),轧染色深明显高于浸染,更推荐轧染方式;染色后针织物皂洗牢度大于或等于4级。     

提高真丝绸活性染料印花时染料固着率的方法

真丝绸在20℃温度下,经二辊轧车浸轧烷基硅酮钠(ГКЖ—10)溶液,轧液率80％,烘干后织物用活性染料(二氯三嗪活性橙KX、一氯三嗪活性黄H7GS、辽马淑列夫亮红5B)作筛网印花,色浆的组成为:染料20克/公斤,尿素50克/公斤,3％海藻酸钠糊料66克/公斤,加水。印花后烘干织物,汽蒸15分钟。用盐酸溶解比色法测得结果为:活性染料的固着量随着浸轧浴中烷基硅酮钠浓度的提高而增