传统和赛络纺锦纶长丝包芯纱的比较

为了了解传统和赛络纺锦纶长丝包芯纱的差异,以便更好地组织生产,对现有细纱机进行了改造,分别生产了传统和赛络纺同品种的锦纶长丝包芯纱,并对成纱质量进行了测试。对这2种包芯纱的纺纱机构、成纱质量和纺纱工艺进行了比较,指出传统包芯纱可在加装了芯丝喂入机构和预牵伸机构的细纱机上生产,赛络纺包芯纱可在加装了赛络纺装置和包芯纱装置的细纱机上纺制;赛络纺包芯纱的质量性能明显优于传统包芯纱,尤其在包覆效果、毛羽和条干均匀度方面;二者的粗纱牵伸倍数、芯丝预牵伸倍数、罗拉隔距、罗拉加压相似,但赛络纺包芯纱所采用的粗纱喂入隔距应小些,赛络纺包芯纱的捻系数比传统的低,而锭速可大些。     

两种牦牛绒集聚纱性能的对比分析

探讨两种集聚纺装置纺制牦牛绒集聚纱和赛络集聚纱的成纱性能。分别采用网格圈式和空心罗拉式集聚纺装置纺制牦牛绒20.8tex集聚纱和16.7tex赛络集聚纱,并进行了性能对比测试。结果表明:纺制20.8tex牦牛绒集聚纱,两者毛羽水平相当,空心罗拉式集聚纺所纺纱强伸性能显著提高,条干均匀度略好;纺制16.7tex牦牛绒赛络集聚纱,空心罗拉式所纺纱强伸性显著提高,毛羽明显减少,条干均匀度显著改善。认为:实际生产中,可根据纺纱品种和质量要求,合理选择集聚纺装置和赛络纺工艺,能够纺制出性能较好,质量满足要求的牦牛绒纱。     

超大牵伸中区牵伸分配对成纱质量的影响

探讨四罗拉三区超大牵伸中区牵伸分配对纺纱质量的影响。在加装集聚纺装置的TH558型超大牵伸细纱机上分别纺制11.8tex、9.8tex、7.4tex粘胶赛络集聚纱和14.8tex、11.8tex、9.8tex莱赛尔赛络集聚纱,分析了中区牵伸分配对成纱质量的影响。结果表明:纺制赛络集聚纱中区牵伸倍数应控制在1.2倍~1.6倍间,其中纺莱赛尔纱采用1.3倍、纺粘胶纱采用1.5倍时成纱综合性能较优。认为:中区牵伸分配对超大牵伸装置的纺纱质量有着显著影响,应根据纺纱原料通过试验,优选中区牵伸倍数,以获得较优的纺纱质量。     

纯棉赛络紧密纺竹节纱的纺制

为了顺利开发兼具股线风格和高档针织用纱性能的纯棉竹节纱,将赛络纺、紧密纺及竹节纱纺纱技术结合在一起,通过各工序采取相应工艺技术措施,并对喇叭口中心距、竹节纱延时坡度及集聚负压等关键工艺参数进行试验与优化,结果成功地纺制出纯棉赛络紧密纺竹节纱,满足了高档针织用纱的质量要求。认为:将紧密纺、赛络纺及竹节纱技术结合的纺纱方法,有利于综合不同纺纱方法的技术优势,可较大幅度地提升纱线风格与质量档次,并满足了产品升级的要求。     

棉毛赛络纺包芯纱的生产

为了顺利纺制棉毛包芯纱并提高成纱包覆效果,对细纱机进行改造,安装了适应毛纱的退绕机构和张力控制方式,推导出理论最小外包棉纤维的号数,计算出棉在包芯纱中体积含量为60%时的包芯纱号数及粗纱定量,并对细纱工艺参数进行了优化设计.结果表明:纺制51 tex(18.4 tex)棉毛赛络纺包芯纱,芯纱张力控制在33 cN～35 cN为宜;两根粗纱的喂入间距以小为宜;捻系数以小为宜,但不能低于280;前罗拉速度偏小掌握,在240 r/min～280 r/min;后区罗拉中心距尽量放大至63 mm,纺制出的棉毛赛络包芯纱包覆效果好.     

粘胶/涤纶赛络紧密纺双竹节纱的研发

分析了竹节纱与竹节线的结构特点,对竹节纱的紧密纺与赛络纺的纺纱技术进行了研究,提出赛络紧密纺双竹节纱。通过合理设计细纱机的改造方案和技术措施,有效解决了纺纱生产中存在的难题,成功研制出18.5tex涤纶/粘胶赛络紧密纺双竹节纱,其成品呈现出独特的风格,满足了各类面料的使用要求。     

赛络纺棉氨纶包芯纱的纺制

探讨赛络纺棉氨纶包芯纱的生产工艺.通过改造原细纱机包芯纱机台,实施赛络纺工艺,合理配置各工序工艺参数并采取必要的技术管理措施,顺利纺制出29 tex赛络纺棉氨纶包芯纱,使成纱条干CV值降低0.5个百分点,毛羽下降20.6％,单纱强力提高13％,包覆效果改善,织机效率同比提高5％.认为采用赛络纺工艺是进一步提升棉氨纶包芯纱质量的有效手段.     

DTM129型细纱机空心罗拉集聚纺工艺优化

探讨DTM129型细纱机采用空心罗拉式集聚纺的纺纱工艺优化。阐述了空心罗拉式集聚纺的成纱机理和结构特点,实际纺制了JC 14.8 tex、JC 9.7 tex、JC 7.3 tex集聚纱,以成纱3 mm毛羽数、断裂强力、强力CV、伸长率、条干CV为指标,选取了吸风压力、细纱捻系数、钢丝圈号数、吸风槽形这4项关键工艺参数进行了四因素三水平正交试验优化,得出了3个品种较优的纺纱工艺配置。认为:DTM129型细纱机进行空心罗拉式集聚纺改造后,应根据所纺品种配置捻系数、钢丝圈号数、吸风槽形等关键工艺。     

聚乳酸纤维的赛络纺工艺探讨

介绍了赛络纺的纺纱原理和在A513型细纱机上进行的赛络纺改造。在同一机台上使用同一原料分别纺制23．9tex常规纱和赛络纺纱，对比两种纱线的成纱质量，发现聚乳酸纤维赛络纱排列整齐，外观光洁，有较好的光泽。     

色纺牛仔赛络竹节纱的开发

探讨色纺牛仔赛络竹节纱的纺纱工艺。将色纺、赛络纺、竹节纱等纺纱技术相结合,融入牛仔元素纺制纯棉色纺牛仔赛络竹节纱。通过选择优质原料,优选配色方案和混色方法,在各工序采取了针对性的技术措施。粗纱工序采用"轻定量、大捻度、小后区牵伸、小钳口隔距"的工艺原则;细纱工序进行设备改造,并优选竹节纱参数、捻系数、前罗拉速度、后区罗拉隔距及牵伸倍数、喂入喇叭口中心距等主要工艺参数;络筒工序采用"低速度、小张力、严清纱门限"工艺,最终可成功开发出质量满足使用要求的JC 19.7 tex赛络竹节纱。     

新型纺纱技术的发展

对转杯纺、喷气纺设备风纱线产品的现状与发展趋势进行评述，并对赛络纺、集聚纺等新技术做了介绍。提出应不断完善和提高技术、装备水平、加强纱线产品开发，才能真正使新型纺纱技术推广应用，促进了纺织行业的发展。     

环锭纺纱新技术——EliTeSpinning

环锭纺尽管早已是一种非常成熟的纺纱技术,但是加捻三角区的存在仍然对成纱的质量具有一定的负面影响。该文介绍了一种全新的环锭纺纱技术－ＥｌｉＴｅ Ｓｐｉｎｎｉｎｇ,在一定程度上消除了这些负面影响。     

恒张力纺纱装置在FA504型细纱机上的应用

探讨细纱机配王恒张力纺纱装置的技术性能和使用效果.介绍了恒张力纺纱装置的基本原理,并将该装置的调速方式与细纱机两种传统调速控制方式进行了对比,恒张力纺纱装置应用于FA504型细纱机的实践证明,该装置具有较好的纺纱效果.指出:恒张力纺纱装置较传统调速控制方法更具技术优势,应重视实际纺纱数据的搜集、整理与利用,使张力控制的数学模型更加逼近实际,细化恒张力纺纱参变数的设定,充分考虑如气圈环、新型钢领、钢丝圈等新型纺纱工艺部件对张力曲线的影响,进一步改进控制效能,获得更好的纺纱效果.     

赛络纺纱技术及纺纱实践

介绍了赛络纺纱技术的原理,在棉纺细纱机上的实现方法,赛络纺纯棉精梳纱、混纺纱和涤粘复合纱的纺纱工艺,对比分析了赛络纺成纱质量与环锭纺成纱质量.认为赛络纱的成纱毛羽、条干、强力优于环锭纱,但细节差于环锭纱.     

错位纺纱对紧密纺成纱质量的影响

探讨错位纺纱对国产改造紧密纺成纱质量的影响及其机理。研究结果表明:错位纺纱改变了加捻三角形的形状和尺寸,因而改变了成纱结构和性质,错位纺纱对成纱质量的影响程度与错位方向和捻向的匹配有关,Z捻左斜与S捻右斜对成纱质量改善较显著;纺纱断面尺寸的变化也对成纱质量有着复杂的影响,一些因素对成纱质量是不利的,在实际生产中,应注意通过专件和工艺的配合加以改善;错位量的精确控制是错位纺纱的发展方向。     

集体落纱长车改造紧密赛络纺的实践

探讨对集体落纱细纱长车进行紧密赛络纺改造的途径与效果.针对集体落纱装置细纱长车的结构与技术特点,通过正确选择负压电机、采用变径器控制负压差,优选负压值,合理配置钢丝圈和锭速,采用陶瓷集聚导纱钩控制纺纱段及导纱角等措施,结果成功地进行了紧密赛络纺改造,与普通赛络纺相比,纺纱质量提高,断头率降低,满足了使用要求,达到了技术改造的预期目的.     

紧密纺纱技术在麻纺细纱机上的应用

传统麻纺细纱机纺纱过程中因纺纱三角区的存在,苎麻纱毛羽多且长,影响织物质量.分析了传统麻纺细纱机的纺纱特点以及利用紧密纺技术进行改造的方法,对紧密纺纺纱原理进行了论述,介绍了麻纺细纱机紧密纺装置的构成.纺纱结果表明,紧密纺苎麻纱与传统环锭纺苎麻纱相比在毛羽、强力、条干及生产效率等方面均有较大改善,综合效益较好.     

细纱前区加装压力棒的纺纱实践

探讨压力棒隔距块的纺纱效果及工艺的合理配置问题.对压力棒隔距块的结构、前区压力棒的作用原理进行了分析和介绍,在C 18.2 tex纱品种上对使用压力棒隔距块后细纱工艺的调整和配置进行了纺纱试验.结果表明:细纱前区加装压力棒后,加强了对前区纤维的控制,有利于成纱质量的改善;同时牵伸力加强,生产中要注意工艺参数的调整,适当加大罗拉隔距,中铁辊后移,选用压力棒隔距块时要比普通隔距块偏大0.2mm～0.5 mm,防止细纱牵伸不开,保证纺纱质量的提高.     

JWF1562型细纱长车集聚纺改造体会

探讨国产细纱集体落纱长车集聚纺改造的方法以及提高生产效率的技术措施。阐述了国产JWF1562型细纱长车主要工艺参数和结构性能特点以及进行四罗拉集聚纺改造的技术方案。从实际生产应用中,分析总结出了细纱集聚纺长车改进成纱质量、提高集聚纺生产和集体落纱效率的各项具体技术和管理措施。认为:在国产细纱集体落纱长车上实施集聚纺改造,通过采取一系列技术和管理措施,能够较好地达到改进产品质量、提高生产效率、实现优质高产高效率生产的目的。     

旋流器减少环锭纺纱毛羽的研究

研究环锭细纱机加装旋流器后成纱毛羽的变化情况.针对环锭纺纱毛羽产生的原因,在靠近细纱前钳口处加装旋流器装置,利用旋转气流加强对成纱的控制.介绍了旋流器的结构,对加装旋流器前后环锭纺纱的毛羽、强力及条干CV情况进行了试验对比.结果表明:旋流器能较大幅度地减少环锭纺成纱毛羽,成纱强力和条干有改善.认为旋流器与其他减少毛羽的纺纱技术相比结构简单,改造费用低,但在结构设计上还需进一步改进,以方便接头.