鼠笼式搅拌磨机粉碎力的研究及应用

鼠笼式搅拌磨机是基于湿法粉碎机理，将输入功率直接高速推动研磨介质运动来实现磨细物料的一种超细粉碎设备。通过分析磨机中研磨介质的冲击和研磨作用，确定影响粉碎力的主要因素，以及与能量利用的关系。并利用某型号鼠笼式搅拌磨机进行磨矿实验，实验结果证明理论分析的正确性。这里的研究结论对如何提高搅拌磨机的粉碎效果提供一定的理论依据。     

基于湿法粉碎的研磨介质运动仿真系统的研究及应用

搅拌磨机的粉碎效果与磨机的结构尺寸、磨机的工况有直接关系。基于湿法粉碎原理，对一种新型鼠笼式搅拌磨机磨腔内流体场进行分析，建立磨介运动数学模型，找出磨介在流体场中运动规律，采用面向对象模块化设计方法，开发了鼠笼式搅拌磨机研磨介质运动仿真系统。该系统可实现鼠笼式磨机结构分析、不同工况下磨介运动的分析，优化得到最佳的研磨条件，为磨机设计和粉碎效果分析提供有价值的参考数据。     

鼠笼式搅拌磨机性能研究及参数优化

对新型鼠笼式搅拌磨机磨腔内的流体场建立了数学模型，用有限元流体动力分析软件对磨腔圆截面内的流体场进行计算分析，得到磨腔内浆液具有高速度梯度值的两个环形区域，该区域内磨机的功效最为显著。建立了磨介在磨腔内随浆液运动的数学模型，用龙格一库塔法迭代求解得到磨介的运动轨迹。通过对不同工况条件下磨介轨迹的计算分析，得到使磨介能在高速度梯度区保持较稳定运动的工况参数优化值。分析结果与实验结果一致。     

振动研磨法细化中药黄芪的实验研究

提出了采用振动研磨法对中药黄芪进行细化的新思路和新方法,在不同研磨介质和填充率条件下,对中药黄芪进行振动研磨法细化,拟采用切片—干燥—粗粉碎—振动研磨的工艺路线,并用激光粒度仪测量粉碎粒度,分析评价粉碎效果。研究结果表明,采用直径10mm研磨球,可以在30min内将黄芪研磨到5μm,4h后可研磨到2μm;但采用直径20mm磨球细化中药黄芪出现了一定的逆研磨现象。由此证明,最佳工艺条件为直径10 mm研磨球、65%的填充率的参数组合。     

振动磨超细粉碎碳酸钙的试验研究

采用振动磨对分析纯碳酸钙粉末进行超细粉碎,获取超细碳酸钙。研究了粉碎时间、研磨介质大小、振动磨填充率对粉碎效果的影响,获得了最佳工艺条件。研究结果表明,采用振动磨能将原料碳酸钙粉碎到1.5μm左右的大小,随着粉碎时间的增加,粉体粒度尺寸逐渐减小,但减小到一定程度后,则基本保持不变甚至出现逆研磨现象。最佳工艺条件为10mm直径的研磨球、65%的填充率、500g的粉体质量的参数组合。     

振幅对颤振球磨机粉磨效率的影响研究

针对颤振球磨机通过运动耦合增强粉磨能力的问题,基于EDEM仿真分析了不同振幅下筒体内介质运动形态,获得了不同振幅下磨机内介质碰撞能量分布,据此得出了各振幅下磨机粉磨能力的对比,然后通过调整振动电机内偏心块夹角改变了颤振球磨机的振幅,进行了不同振幅下的粉磨实验,验证了仿真分析得到的结果。仿真与粉磨实验研究结果表明:通过调整振幅可以改变磨机筒体内研磨介质的碰撞能量分布,采用大振幅有利于粉碎较粗物料,采用小振幅有利于粉碎较细物料,在粉磨过程中调整振幅以适应物料粒度的不断变化是提高磨机粉磨效率的有效途径。     

分布式STD总线工控机测控系统的应用

分布式ＳＴＤ总线工控机测控系统的应用沈阳大学范立南磨机是选矿生产的主要设备，在各种类型的磨机中，由于自磨（特别是湿式自磨）具有简化工艺流程、减小磨矿段数、节约介质消耗、降低磨矿费用、提高选别指标和过粉碎现象少等况点，所以近几十年来，国内外一些新建、扩...     

搅拌磨机介质运动离散元数值模拟分析

针对搅拌磨机应用广泛但对其内部介质运动信息了解甚少的现状,以某公司立式搅拌磨机为研究对象,运用三维离散元方法跟踪磨机内的介质颗粒,考虑其重力、摩擦力和碰撞力的综合作用,建立了搅拌磨机系统的数学模型,对磨机内介质颗粒的复杂运动全过程进行了数值模拟。研究结果表明,在螺旋搅拌器附近的介质球速度值较大,粉磨效率较高,搅拌磨机系统在运行中达到近似平衡状态,系统摩擦功随时间线性增加,但总动能在固定值上下波动。     

20B、30B型万能粉碎机组

江阴市康辉机械制造有限公司是专业生产万能粉碎机的厂商，该厂的20B、30B型万能粉碎机组，可广泛适用于制药等行业的脆性物质的粉碎，其是利用动齿盘和静齿盘间的相对高速运动离心力作用，使待粉碎物料在齿间产生撞击、被撕裂或研磨达到粉碎效果。由进料斗、粉碎室、集料箱、吸尘箱和传动电器等部分组成，其间产生的粉尘将由     

碳酸钙超细研磨过程模拟

采用振动磨在干法室温条件下对8个不同尺寸区间的分析纯(AR)碳酸钙粉末进行超细粉碎,实验分别测量了8个不同尺寸区间碳酸钙粉碎后的分布系数及粉碎速率常数,通过对粉碎理论模型的建立及分析,模拟计算了碳酸钙的研磨过程。实验验证了粉碎理论模型在碳酸钙粉末研磨过程中粒径变化的应用。模型计算结果与实验结果符合很好,验证了振动磨粉碎试验的有效性和准确性。     

Grain trajectory and grain workpiece contact analyses for modeling of grinding force and energy partition

To achieve controlled stress grinding and controlled grinding of the depth of modificative layer, coupled analysis of grinding force and grinding heat is required. Therefore, this paper investigated grinding force and energy partition to lay a foundation for the coupled analysis. Firstly, a new grinding force model based on the analyses of grain trajectory and grain workpiece contact. In the modeling of grinding force, critical grain indention depths for plowing and cutting were calculated and the grinding force models of a single grain were established. This model can analyze the contributions of sliding, plowing, and cutting to total grinding forces. Secondly, an energy partition model was established based on the analyses of grain trajectory and grain workpiece contact. In the modeling of energy partition, the real contact area ratio and the grain contact radius were calculated. Finally, experiments were pursued to validate the grinding force model by comparing the experimental measurements to the theoretical results. Comparisons showed reasonable agreement quantitatively.     

硅片自旋转磨削的运动几何学分析

介绍了硅片自旋转磨削的原理,通过引入节点、节圆概念建立了硅片自旋转磨削的运动学模型,通过分析砂轮与硅片之间的相对运动给出了硅片自旋转磨削的运动轨迹参数方程。在运动学的基础上推导了磨纹长度、磨纹数量以及磨削稳定周期公式。分析了磨纹间距、磨纹密度与磨削表面质量的关系。给出了选定磨削条件下的计算实例。研究结果为提高硅片加工质量及合理选择磨削工艺参数提供了理论依据。     

Wear of tools during the pregrinding of beads from mineral raw materials

We investigate wear of the abrasive disk end face during the grinding of raw stones into beads. The disk wear was measured after grinding of beads by different techniques: grinding in a vertical drum, in a disk separator, with an inclined abrasive disk, and by placing stones into a segment-like container. The factors are determined that relieve impact loads when beads are preground from brittle materials. The results of studies of pregrinding of beads from cube-shaped gems with an inclined abrasive disk are shown.     

螺旋锥齿轮齿顶旋分倒棱技术研究

针对实际生产中螺旋锥齿轮主要依靠工人操作砂轮完成齿顶倒棱加工的问题,提出一种旋分倒棱加工方法。首先给出螺旋锥齿轮齿顶旋分倒棱加工原理;然后以旋分倒棱加工原理为指导,设计理论砂轮中心轨迹和实际砂轮中心轨迹生成规则,并给出计算方法;最后基于其原理和规则,建立了理论砂轮中心轨迹和实际砂轮中心轨迹的逼近模型,并通过剖析各参数对逼近误差的影响进行了有针对性的砂轮中心轨迹优化。用具体计算实例证明了螺旋锥齿轮齿顶倒棱加工工艺方法的可行性,为深入研究其加工工艺提供了可资借鉴的理论和方法。     

大型叶片六轴数控砂带磨床设计及模态分析

针对叶片精密加工中存在的诸多问题,利用机械仿真分析软件Inventor建立了TX-6型叶片六轴数控砂带磨床的总体结构模型,规划了磨削运动轨迹;并建立了有限元模型,进行了静刚度和模态分析。设计的六轴数控砂带磨床经检验合格,达到了国内外领先水平。     

平头铣刀关键工序磨削参数的优化

以平头铣刀关键工序为例,分析在不同磨削方式下平头铣刀关键工序磨削优化模型的变量选取、约束条件及目标函数的设定。以平头铣刀端齿后角磨削工序为例,设计正交磨削试验,并用线性回归分析拟合该工序的磨削工件表面粗糙度预测模型。分别运用遗传算法和复合形法求解磨削参数优化模型,验证模型的适用性。结果表明:在保障磨削质量的前提下,建立的优化模型所推荐的磨削参数能有效提升磨削效率。     

加工莱阳绿大理石时的磨削力正交试验研究

通过金刚石砂轮磨削莱阳绿大理石时的正交磨削试验,将磨削速度、进给速度和磨削深度对水平磨削力Fh和垂直磨削力Fv的影响,做了系统的研究.通过极差分析和趋势图得出磨削大理石时的优化工艺参数.分析表明:进给速度和磨削深度对磨削力的影响要比磨削速度显著.建立了磨削力回归经验公式,经与试验数据比较,所建立的回归方程与试验数据拟合...     

超声辅助内圆磨削40Cr15Mo2VN轴承套圈的试验研究#br#

针对传统加工方式难以获得轴承套圈较小的表面粗糙度和表面波纹度的问题,采用超声辅助内圆磨削的加工方法来改善轴承套圈的表面质量。基于超声内圆磨削单颗磨粒运动轨迹分析,建立了表面粗糙度的理论模型,通过对轴承套圈进行超声内圆磨削试验,研究了各个加工参数对轴承表面质量的影响。研究结果表明：超声内圆磨削加工方法可明显改善轴承的表面质量;增大超声振幅可减小表面粗糙度而表面波纹度会先减小后增大;随着砂轮转速的增大,表面粗糙度及表面波纹度会先减小后增大;磨削深度和进给速度的增大会使表面粗糙度及表面波纹度增大,但超声内圆磨削可减小它们的增加量。