汽车覆盖件模具型面的CAD／CAE协同设计

介绍了覆盖件模具型面的CAD／CAE协同设计技术,采用Pro／E和Dynaform软件对汽车顶盖的冲压模具型面进行了优化设计。通过CAE对预成形效果的评价,提出修改模具圆角和优化坯料几何尺寸的方案,解决零件在成形过程中出现的起皱、开裂失效等问题,有效地指导模具设计方案的改进并显著改善了零件的冲压质量。CAD／CAE协同设计技术可为覆盖件冲压模具和冲压工艺的优化设计提供指导。     

基于RE／CAE技术的塑料制件快速设计与成型工艺优化

首先简要阐述了RE与CAE技术,应用RE技术实现了塑料制件风轮的快速再设计。基于统一的几何模型下采用MPI生成了实体网格,利用CAE技术以减少制件的翘曲变形量为目标优化了成型工艺参数,最后使用Pro／E软件进行了模具的设计。实例表明,相对于传统的塑料模具CAD／CAE技术,采用RE／CAE技术可以进一步缩短产品的开发周期,提高产品开发的成功率,对塑料模具开发具有较大实用价值。     

基于工作过程的《模具CAD／CAE》课程开发

针对目前高职模具CAD课程的现状,以培养学生的职业能力为目标,提出基于工作过程的课程建设方案,将CAE课程纳入其中,整合成模具CAD／CAE课程。通过对模具CAD／CAE课程的教学结构设计、教学方法与手段探讨及考核方式的改革,完成了模具CAD／CAE课程的开发。通过教学实施,模具CAD／CAE课程的建设取得了成功。     

基于MPI的电源转换器下盖注塑模设计

利用CAE技术,以电源转换器下盖模具的设计为例,采用Motdflow软件对塑件成型进行有效的模拟分析,并根据模拟结果,改进模具结构设计,实现模具结构的合理设计并确定合适的工艺参数,缩短了模具开发周期,提高了效益。     

基于CAE的注塑模具结构优化设计

为了缩短模具开发周期，降低模具成本及提高模具质量，越来越多的模具企业开始使用计算机辅助工程（CAE）技术进行注靼模具结构的优化设汁。本文首先介绍了MoldFlow和Pro／Plastic Advisor的功能和应用，然后介绍了利用Plastic Advisor对某制件进行了浇口优化设计的过程。     

四通方盒的结构优化及其注射模具的CAD/CAE设计

介绍了模具计算机辅助设计(CAD)/计算机辅助工程(CAE)设计流程,对四通方盒的结构进行了优化设计,简化了模具结构,并利用Pro/E软件设计了注射模具成型零部件,进行了开模仿真,生成了相应的铸模,利用Moldflow软件对熔体充填时间、锁模力、流动前沿温度和熔接痕进行充填分析。实践证明,应用CAD与CAE软件相结合进行注射模具设计,可以缩短模具设计周期,降低研发成本,有效提高模具设计质量。     

铝型材挤压模具的CAD技术

UG是一个功能强大的CAD/CAE/CAM软件 ,其三维结构建模功能尤为突出 ;而DELPHI则为面向对象的可视化编程语言 ,界面友好。基于此 ,根据挤压模具的强度设计理论 ,建立约束目标函数 ,对模具的几何结构参数进行优化及其强度计算分析工作 ,最后根据UG的二次开发语言GRIP ,对挤压模具进行参数化设计 ,实行三维结构实体建模。此举可为挤压模具后续的CAE、CAM打下坚实的基础 ,对模具加工企业具有现实的指导意义     

汽车仪表板注塑模具的CAE优化分析与设计

采用计算机三维造型得到汽车仪表板的实体模型,利用MoldFlow软件对模型进行了有限元分析,完成了浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定。在对熔体充模、保压、冷却进行模拟的过程中,实现了对模具结构的CAE优化。计算机三维造型与CAE优化的结合运用,能对熔体充模过程及模具开合模动作进行仿真,可直观地获得产品及模具的可视化信息,防止设计不足而可能造成的模具返修,降低了产品创新开发的成本,有效地缩短了汽车仪表板注塑模具的研制周期,提高了模具应用的可行性,因而保证了产品质量,使生产效率得到提高。     

基于CAE技术的注塑模具高效率设计方法

本文分析比对了传统注塑模具设计流程和基于CAE技术的注塑模具设计流程各自的特点.阐述了注塑模具CAE基本结构、设计分析过程.通过典型塑料产品注塑模具设计.分析了结构特征和质,要求.选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,说明使用CAE技术可以缩短产品开发周期,优化注塑模具设计质,提高模具设计效率,降低产品生产成本.     

基于CATIA的汽车覆盖件冲压模具有限元分析

本文介绍了冲压模具设计的CAE技术,利用三维建模软件CATIA完成冲压模具的设计,主要以汽车左侧围后门槛梁加强板的冲压模具设计为实例,阐述了冲压模具加工的基本理论。通过对冲压模具结构的理论分析设计,运用CATIA软件将汽车左侧围后门槛梁加强板的模具进行设计,并以ANSYS软件完成模具的力学分析,从而实现了批量加工生产,提高了产品的生产效率。     

CAD/CAE技术在机械设计与模具设计中的应用

CAD／CAE技术突飞猛进，为机械工业提供了强大的技术支持，以冷挤压模具的设计为例，阐述了CAD/CAE技术在机械设计与模具设计中的应用。     

导光板模具冷却水路的设计与分析

模具温度直接影响注塑件的成型质量与成型成本。分析了冷却水路的设计原理和设计要点,结合应用CAE分析软件Moldflow对制件的冷却过程进行模拟分析,提高模具冷却水路设计的合理性与设计效率,缩短模具的设计周期,缩短注塑件的成型周期。     

模具CAD/CAE/CAM的发展和展望

介绍模具CAD／CAE／CAM的研究与应用情况，以详实的资料论述模具CAD／CAE／CAM的发展历程及其发展趋势，为工程设计人员了解和掌握其发展历程及发展趋势提供很大方便。     

基于CAD/CAE/CAM的模具数字化设计与制造技术

模具的数字化设计与制造是现代模具发展的方向,运用CAD/CAE技术进行注塑模具设计与分析,运用CAM技术完成模具型芯及型腔等模具零部件的数控编程和加工仿真,可大大提高模具设计的高精尖程度,缩短模具设计与制造周期,降低模具生产成本。文章简要介绍了CAD/CAE技术在注塑模具设计中的应用以及CAM技术在注塑模具制造中的应用,展望了CAD/CAE/CAM在模具领域的未来前景,强调了模具数字化设计与制造基于CAD/CAE/CAM技术的重要性。     

模具数字化制造

文章介绍了CAD／CAE／CAM技术在模具制造方面的应用及发展趋势,提出了模具数字化发展的具体措施。     

基于ASP的三维CAD/CAE集成系统关键技术研究

从支持ASP服务模式的三维CAD／CAE集成系统的需求出发,分析了当前三维CAD／CAE系统的优缺点。提出将三维CAD／CAE集成系统用于ASP用户的的概念及系统设计,设计了一个支持中小企业用户的三维CAD／CAE集成系统。与传统的设计系统相比,本系统能够支持ASP各个不同需求终端的不同要求,可以为用户进行三维CAD建模、CAE分析、设计分析,提高了中小企业产品的设计质量缩短了设计周期。     

CAE在注塑模具设计中的应用

介绍了注塑成型CAE技术及其软件,主要的分析功能模块及其应用,通过与传统注塑模设计流程的比较,阐述了基于CAE的注塑模设计流程的关键点,通过该设计流程,得到合理的注塑工艺参数,优化模具结构。最后介绍了注塑成型CAE技术的应用发展。     

仪表面壳注塑模具设计与CAE分析

根据仪表面壳塑件成型的特点,从各个方面对模具的工艺参数进行了分析,从而设计了一副一模一腔,单分型面的,带有一次推出机构的侧浇口注塑模具。选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,确定了模具的最佳浇口位置。模具结构简单,效率高。     

CAE技术在柜机风栅注塑模具设计中的应用

阐述了CAE技术在模具设计与制造中的重要作用及地位,通过应用CAE软件Moldflow/MPI,对柜机进风栅模具注塑成型过程进行流动模拟,分析其填充和保压过程,显示了CAE技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化塑料模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

汽车覆盖件模具型面的CAD/CAE协同设计

介绍了覆盖件模具型面的CAD/CAE协同设计技术,采用Pro/E和Dynaform软件对汽车顶盖的冲压模具型面进行了优化设计.通过CAE对预成形效果的评价,提出修改模具圆角和优化坯料几何尺寸的方案,解决零件在成形过程中出现的起皱、开裂失效等问题,有效地指导模具设计方案的改进并显著改善了零件的冲压质量.CAD/CAE协同设计技术可为覆盖件冲压模具和冲压工艺的优化设计提供指导.