铝质翅片散热管的加工原理与过程分析

介绍了铝质翅片散热管的加工原理与加工变形过程，着重阐述了散热管中铝质翅片在变形加工时的有关功能计算，并得出了翅片的最终几何形状的形成是弹性与塑性变形的综合结果的结论。     

散热管翅片加工变形过程的计算

着重介绍了铝质翅片的加工原理与变形加工过程，阐述了散热管中铝质翅片在变形加工时的有关功能计算方法及相关理论。得出了翅片的最终几何形状的形成是弹性与塑性变形的综合结果的结论，在进行实际计算时要同时考虑弹性变形所消耗的功或功率。     

挤压-犁削外翅片铜管加工机理的研究

本文对挤压－犁削外翅片铜管的加工机理进行了系统研究，着重分析了外翅片的形成过程及条作，并建立了数学模型。理论分析及试验结果表明，外翅片的形成包括挤起、切开及成翅三个阶段，只有当顶刃切出的翅片体积大于或等于刀具挤压面挤起金属鼓包的体积时，外翅片的形成过程才能连续进行，翅片形状主要取决于挤区－犁削用量及刀具几何参数。     

超精表面管棒材精轧工艺

以塑性加工原理为基础，在构成表面粗糙度的峰谷值有效金属体积区域内施加压力，并使之发生有效的塑性变形，产生外表面的微观体积塑性变形区，获得Ra0．03～0．05um的超精表面管棒材。与其他加工方法相比，表面光洁度及硬度得到了极大提高，缩短了加工周期，具有大批量生产的质量同一性。     

金属塑性成形技术基础讲座 第一讲 固态金属材料塑性成形过程

金属固态塑性成形过程简称金属成形过程(又叫金属压力加工或锻压加工),它是指在外力作用下,使金属材料产生预期的塑性变形,以获得所需形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的加工方法。     

自由锻生产

压力加工是指金属在外力作用下产生塑性变形，以获得所需形状、尺寸及力学性能的原材料、毛坯或零件的加工方法。压力加工在我厂机修车间有着广泛的应用，如坑口链板机A环、C环、毛杆尖的制作，球磨机螺钉螺栓的制作，以及各种各样的简体、弧形板的制作等。与切削加工相比，压力加工生产效率高，能节约大量金属，而且能消除金属粗大的晶粒、疏松和气孔等，使金属细化，组织致密，从而提高力学性能。     

金属板材杯突拉深试验自动裂缝判断与分析

冷冲压生产工艺是金属板材非常重要的加工手段之一。在日常用品、家电行业、汽车工业等各个领域中被广泛采用。要充分发挥这一工艺的特点，加工出高质量的产品，首先要求被加工的金属板材具备较好的塑性变形能力。如何能够知道这种能力呢？金属杯突试验中的拉深试验就是检验的最基本方法，其目的是在给定的试验条件下检验金属板材试样适应拉胀成形的极限能力。     

我国精密冲压模具技术创新力大大提高

<正>冲压模具是在冷冲压加工中,将材料金属或非金属加工成零件或半成品的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具俗称冷冲模。冲压是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法。近年来,先进精密冲压模具的总体技术水平提升很快,其模具技术水平、制造精度、使用寿命和制造周期等性能指标方面均有了明显的提升,相当一部分高档优质模具的总体水平已达到或接近国际同类模具水平。如国内某公司生产的空调器翅片级进模使用寿命可达5亿冲次,生产规模和技术发展等方面处于国内领先地位。研制的     

小直径深孔挤压加工

小直径深孔加工的尺寸公差和光洁度,是个较难解决的问题,我们曾作过多次尝试,采用多柱挤压加工后,方解决了此问题。一、基本原理孔的挤压加工是一种无切屑的强化光整加工方法。根据金属变形的理论,在外力作用下,被加工金属的原子间距离会暂时发生变动,或晶粒间产生滑移。当外力达到一定数值时,除产生弹性变形外,还会有塑性变形(即金属的残余变形)。由于塑性变形的结果,不仅工件形状有了变化,而且金属的组织结构和物理性能也会有变化,使金属组织紧密,晶粒变细,晶粒     

缩小内螺纹中径用特种丝锥

<正> 中径是螺纹旋合的最重要尺寸,它必须处于规定尺寸内。对加工中出现的中径过大的内螺纹,可采用塑性变形方法来缩小中径,获得合格的内螺纹。塑性变形方法是指通过压入一部分金属来引起另一部分金属的膨胀,达到规定允差范围的冷成形加工方法。采用该方法时,材料应适合于加工条件。     

基于仿真技术的电容屏生产线平衡研究

以V公司电容屏后段生产线为研究对象,运用eM-Plant仿真软件对生产线改善前现状进行建模仿真,通过仿真找出生产线中的瓶颈工序,运用生产线平衡优化方法对相关工序进行了改善,使得电容屏生产线平衡率、产能、生产效率及产品良率等都有显著的提高,从而降低了生产成本。     

传统手工生产工艺到机械化自动化生产工艺研究

针对目前仍然采用传统手工生产的一些企业,实现机械化和自动化生产成为迫切需求;然而,采用传统手工生产的生产工艺与采用机械化和自动化生产的生产工艺是不同的,直接用机械化和自动化替代手工很难满足产品生产要求。所以,要结合传统手工生产工艺,在继承与发展传统手工生产工艺的基础上,形成机械化和自动化的现代化生产工艺。以机械化和自动化为标志的新工艺为机械化和自动化生产线的建立奠定了基础。     

基于仿真的生产系统规划技术研究

现代生产系统是复杂的离散制造系统,传统生产线的设计过多地依靠经验和手工演算,缺少科学性,很难达到预期结果.其中生产线的设计与生产线设备的利用率、产品的生产时间和生产线的效率等密切相关.采用先进的生产线规划与仿真技术,可以对生产系统的性能进行评价,在生产规划的早期对其系统进行优化与调整,以便得到较高的生产率.以某发动机缸盖的生产线的规划为对象,采用面向对象的离散系统仿真软件eM-Plant软件构建生产线仿真模型并进行了生产线生产能力、设备的利用率和生产效率的分析,为生产线的优化提供了技术依据.在此基础上采用生产线规划软件FactoryCAD构建了发动机缸盖生产线的3D数字模型,为发动机缸盖生产线的设计提供了技术依据.     

结构相似产品单件小批生产计划方法研究

从结构相似产品单件小批量生产的特点出发,在综合约束理论(TOC)和其他传统计划方法的基础上,提出一套解决这类企业生产计划的方法。将生产任务分成两类,即定制产品计划与备用品计划,前者的优先级高于后者,当备用品进度落后时,可将其落后部分归入相应定制产品计划,基于TOC思想以及其他计划方法将任务进行计划分解。     

.NET环境下电讯企业生产管理系统的设计与实现

介绍了一种在NET环境下的生产管理系统,该系统是对电讯产品的生产过程进行规范管理的信息系统,可根据用户的需求进行功能扩充。系统以生产节点来对产品的生产过程和生产质量进行控制,形成规范的产品生产过程管理和文档管理,保证了产品质量,提高了企业的竞争力。     

制造企业生产计划调度与控制集成策略研究

传统的生产系统中,生产计划、调度与控制是分开进行的,生产信息的反馈周期长,生产调度缺乏必要的现场信息。通过分析生产系统的功能模型和信息模型,结合我国制造企业的实际情况,建立了生产管理系统的层式模块化结构。按照这种结构,构建企业的集成化生产管理系统,将会实现生产计划的实时调度以及生产过程的实时控制。实例证明,本文提出的方案是行之有效的。     

基于订货型的流程型生产物流平衡方法研究

为解决传统流程工业企业生产物流不适应现代市场需求的问题,提出了基于订货型的流程型生产物流平衡方法.针对流程型生产的特点,阐述了生产物流阶段的划分方法,构建了生产物流的结构模型、生产能力与物料消耗系数的关系模型.通过建立流程型生产的物流数量和物流时间参数模型,论述了生产物流平衡的最优化建模及其求解方法.最后,通过介绍实例,证明了该方法的科学性和可行性.     

基于ExtendSim的单晶硅生产线仿真研究

针对单晶硅生产线生产工艺和生产工序之间的复杂性问题,研究了离散事件仿真方法,构建了单晶硅生产线仿真模型的评价分析指标体系,采用ECRS原则对某单晶硅生产线进行了无删减的生产简化,利用ExtendSim软件,采用层级仿真建模法,对该单晶硅生产线进行了仿真。仿真结果表明该单晶硅生产线仿真是符合现行生产方式的,完整全面地反映了现实生产情况,所建立的指标体系对仿真结果的评价分析是可信的,通过指标体系分析,发现了该单晶硅生产线存在的问题。     

基于双反馈控制和分阶段调度的光纤生产调度

针对光纤生产中生产计划执行过程存在的生产定单产出数量不精确、完成时间难以控制等问题进行分析,提出建立基于双反馈控制和分阶段的生产调度系统对生产定单生产进行控制。该生产调度系统在光纤生产流程中设置三个反馈点：拉丝产出、筛选产出和入库,分别负责反馈生产流程各部分的生产情况,实时获得生产定单生产情况变动信息,及时掌握生产动态。通过对这些信息的处理并将其与计划相比较从而得出差异,形成调整指令,实时地控制原材料的投入量,提高生产定单产品生产数量的精确度;根据光纤生产特点将调度过程划分为两个阶段,采用不同的调度方法对定单生产进行调度,并在第二阶段引入台阶调度法,以牺牲部分控制精度的代价提高调度效率,缩短生产定单结束阶段的生产时间。案例证明所提方法的有效性。     

A predictive reactive scheduling method for color-coating production in steel industry

It is a difficult but challenging task for complex steel production to find effective schedules in a dynamic environment. In this paper, a predictive reactive scheduling method for the color-coating production in steel industry is investigated. In a practical production environment, the originally established schedules often need to be adjusted due to some unexpected events, which will break down the production continuity. Reactive scheduling is, therefore, essential for the production scheduling system to maintain the production continuity by reconciling the conflict between the originally established schedules and the current production status of the factory. To efficiently cope with such unexpected events, we propose a matching-up model whose objective is to minimize the impact on the originally established schedule and maintain its good quality. The experimental results on instances collected from practical production data show that the proposed method can provide robust and high quality schedules under a real-time production environment.