基于CAPP需要的发动机曲轴的特征信息分析和建模

针对发动机曲轴的结构和加工制造的特点，对其产品的特征信息模型进行了分析研究，提出发动机曲轴的特征定义、特征分类及各类特征之间的联系、各类特征的描述，并应用Pro／Engineer作为基础软件环境，实现了产品特征信息模型的建立。     

基于CAPP需要的发动机缸体的特征信息分析和建模

针对发动机缸体的结构和加工制造的特点，对其产品的特征信息模型进行了分析研究，提出发动机缸体的特征定义、特征分类及各类特征之间的联系、各类特征的描述，并应用Pro／Engineer作为基础软件环境，实现了产品特征信息模型的建立。     

发动机装配式凸轮轴--极具竞争力的新技术

装配式凸轮轴采用凸轮、芯轴、轴颈等若干部件分别制造再组装成整体的新型组合设计与制造模式，其构思新颖，极具竞争力，受到广泛关注。对传统凸轮轴及其加工技术进行了分析，论述了装配式凸轮轴技术原理与优势，探讨了凸轮与芯轴的连接技术、凸轮精密成形、装配技术与设备等装配式凸轮轴关键技术问题，介绍了装配式凸轮轴技术研究与应用现状。     

CBN磨削技术在凸轮轴加工中的应用

在凸轮轴是汽车发动机、内燃机等的重要零件,其加工质量会直接影响到汽车产品的质量。随着制造技术的改进和零件加工精确度的提高,凸轮轴加工中经常应用CBN磨削技术,极大程度上提高了成品的质量。文章分析了CBN磨削技术的具体内涵与特点,并介绍了其在凸轮轴加工中应用实例和效果,以此来提高凸轮轴加工的质量,提高整体工艺和技术水平。     

发动机缸体制造特征信息获取研究

在CAD／CAPP／CAM系统集成中，面向加工过程的产品制造特征信息的共享是急需解决的问题。在汽车发动机缸体CAPP专家系统开发中，利用Pro／E实现了产品几何特征信息的提取，利用Pro／Toolkit对Pro／E进行了二次开发实现了产品材料与加工特征精度信息的提取，同时利用EXPRESS语言将产品的非几何信息自动写入CAPP系统的底层Oracle数据库。对汽车发动机缸体CAD／CAPP专家系统数据共享问题进行了探求。     

基于CAPP的发动机连杆工艺信息分析和特征建模

针对发动机连杆的结构和加工制造的特点,描述了其工艺信息,对其产品的特征模型进行了分析研究．提出发动机连杆的特征定义、特征分类及各类特征之间的联系和描述方法,并使用Pro／Engineer作为基础软件环境,实现了产品特征信息和夹具模型的建立,使其能够符合CAPP的需求。     

发动机5气门缸盖制造特征信息获取研究

在CAD／CAPP／CAM系统集成中，面向加工过程的产品制造特征信息的共享是急需解决的问题。在汽车发动机缸盖CAPP系统开发中，利用Pro／E实现了产品几何特征信息的提取，利用Pro／Too1klt对Pro／E进行了二次开发实现了产品材料与加工特征精度信息的提取，同时利用EXPRESS语言将产品的非几何信息自动写入CAPP系统的底层Oracle数据库。对汽车发动机缸盖CAD／CAPP系统数据共享问题进行了探求。     

在凸轮轴无心磨削中使用CBN材料的经济效益

在发动机生产过程中 ,使用ＣＢＮ磨轮 ,不仅降低了成本 ,而且使产品有了显著的增长。　　一、凸轮轴加工随着ＥｃｏＴｅｃ发动机的广泛使用 ,每年需要 12 0 0万个凸轮轴。凸轮轴以及轴承座的形状要求很严。对这些产品的生产采用了经济效益好的加工工艺 ,其加工机床设计成非常灵活的结构 ,在生产线上可混合加工3缸和 4缸用凸轮轴。现代制造工程 2 0 0 2 ( 2 )采用ＧＧＧ - 70冷铸铁制造的工件 ,经过下述的一系列步骤进行粗磨加工。图 1所示为一个 3缸用凸轮轴。在第一个加工段 ,对凸轮轴两端进行加工 ,并校正轴承位置 1和 4处的对中性。然后…     

基于CAPP需求的发动机五气门气缸盖特征信息模型分析

在综合国内外CAD/CAM技术及特征技术研究的基础上，针对发动机五气门气缸盖产品的结构和加工制造的特点，对发动机五气门气缸盖产品的特征信息模型进行了分析研究，提出五气门气缸盖产品的特征定义、特征分类及各类特征之间的联系、各类特征的描述，并应用Pro/Engineer作为基础软件环境，实现了产品特征信息模型的建立。     

应用STEP—NC实现产品设计制造信息的共享

开放式数控系统是为适应现代制造业发展的潮流而提出的，但是对传统的数控代码所代表的数控系统的改造，并不能适应网络化制造和数字化制造的需要，也不利于系统的开发。STEP—NC标准作为新一代数控标准，继承了STEP标准中的产品信息，同时具有开放性，可以作为CAD／CAM／CNC集成的桥梁。利用STEP—NC面向特征和面向对象的特点，建立各制造特征的加工工步，就可以开发相应的数控系统，实现面向制造特征的数控加工，从而达到CAD／CAM／CNC信息集成的目的。     

基于模板匹配的可扩展凸轮轴质量检测系统

针对凸轮轴批量生产过程中产品质量的快速检测问题,在对凸轮轴进行特征分解的基础上,运用"模板匹配"算法对凸轮型线进行匹配,并利用VC++和后台数据库,开发了一套高速、精确,支持产品型号扩充的凸轮轴质量检测系统.详细阐述了型线匹配的原理和方法,同时基于特征分解实现了运行时算法的选定,最后给出了应用实例.     

发动机凸轮轴异常磨损分析

某型发动机在运行早期出现异响,经拆解发现凸轮轴存在异常磨损,从凸轮与挺柱的材质、硬度、凸轮轴型线等方面进行分析,得出凸轮轴与挺柱的偏心量设计不合理是凸轮轴磨损的主要原因。通过优化凸轮轴型线,变更挺柱设计,显著改善了凸轮轴的磨损情况。     

发动机凸轮轴盖加工效率提升分析

对发动机凸轮轴盖的加工工艺、夹具设计方案与夹具功能特点,进行了详细的分析,并分析了CNC加工工序中遇到的制约生产的技术问题产生的原因,给出了具体可行的效率提升解决方案。     

滚花装配式凸轮轴关键技术研究

从环保及节能角度考虑,装配式凸轮轴比传统制造的凸轮轴有更广阔的发展空间,与其他连接方式相比滚花装配式凸轮轴又有着明显的优势。本文全面研究了滚花装配式凸轮轴三大关键技术：凸轮连接技术、凸轮制造、装配式凸轮轴自动化装配设备研制,介绍了具体工艺过程,对于滚花装配式凸轮轴的制造具有很好的借鉴作用。     

凸轮轴偏心的测量与修正方法研究

将实用谐波分析技术应用于凸轮轴两端主轴颈偏心修正中,建立了基于凸轮轴两端主轴颈的各凸轮偏心距和偏心角的计算模型并对其算法进行了分析,通过偏心修正减小了凸轮轴测量基准和设计基准不统一以及凸轮轴自身弯曲带来的系统误差,避免了传统修正偏心算法中的插值误差。搭建了测量凸轮轴的实验平台,对主轴颈和凸轮的实测数据进行了偏心修正。实验结果表明,该方法对主轴径和凸轮偏心量的修正效果明显,提高了仪器的测量精度。     

单片样板数控凸轮轴磨床的开发与应用

根据仿形法磨削凸轮轴凸轮轮廓的原理,研制开发出一种新型的单片样板数控高效凸轮轴磨床,该磨床配备自动分度头,具有自动分度功能,可以自动实现以同一片样板仿形磨削凸轮轴上所有型线相同的凸轮.使用结果表明,所研制的磨床自动分度可靠、精度高,凸轮轮廓精度一致性非常好,该磨床是汽车发动机、油泵凸轮轴行业理想的高效装备之选.     

发动机凸轮轴参数化建模与加工力学分析

针对发动机凸轮轴在数控磨削时产生弹性变形与振动的问题,提出了凸轮轮廓曲线相邻三点逐次样条拟合方法。并利用该方法在ANSYS有限元软件中对某凸轮轴进行了APDL参数化建模,对凸轮轴磨削时不同位置和不同转角下凸轮轴的弹性变形量进行了计算公式推导和有限元分析,对凸轮轴的固有频率和磨削约束条件下的振型、谐响应进行了分析。应用三点拟合方法可以快速、准确地建立凸轮轴的有限元模型,而适当选取磨削参数可以减小凸轮轴的弹性变形与振动,从而提高凸轮轴的轮廓精度和升程精度。     

汽车发动机凸轮轴相位检具的设计与计算

通过某型发动机凸轮轴实例。论述了凸轮轴相位检具的设计、计算。用检具替代在“万工显”上测量凸轮轴的相位,不但操作简便,而且可以在车间现场进行工序检测。     

机车发动机用凸轮轴非圆磨削凹弧段轮廓重构方法研究

在分析带有凹弧段的机车发动机用凸轮轴的加工难点的基础上提出了一种凸轮轴磨削新工艺,即采用大小砂轮配合磨削凸轮轴轮廓。为了避免大砂轮磨削时对凹弧段产生干涉, 对比研究三次多项式、五次多项式曲线重构方法,仿真实验分析了两种重构曲线轮廓磨削运动规律,结果表明,五次多项式重构曲线轮廓磨削对机床头架、砂轮架的伺服跟踪性能要求较低,且磨削运动规律曲线较平滑。磨削试验验证了仿真分析的正确性,表明采用基于五次多项式凸轮轴轮廓重构的凹弧段磨削新工艺具有一定的可行性,在保证凸轮轴磨削轮廓精度的同时提高了磨削加工效率。     

滚花装配式凸轮轴凸轮粉末冶金锻造及冷温精密锻造研究

分析了装配式凸轮轴凸轮的性能要求及设计参数,对粉末冶金锻造及冷温锻造凸轮进行了材料配比和选择,对粉末冶金凸轮的精密锻造工艺进行了重点研究,探讨了碳素钢的冷温精密锻造成型工艺。应用该技术生产滚花装配式凸轮轴的凸轮,可以节材、节能、降低成本、提高生产效率及产品精度。