不同温度退火后含铌钛IF钢的织构演变及其与塑性应变比和加工硬化指数的关系

对72%冷轧压下率的含铌钛IF钢分别进行790,850,910℃的连续退火处理,采用X射线衍射仪、拉伸试验机等对IF钢板不同厚度层的织构极密度与含量、塑性应变比、加工硬化指数进行了分析,研究了不同温度退火后织构的演变及其与塑性应变比和加工硬化指数的关系。结果表明:随着退火温度的升高,退火后IF钢中{001}〈110〉织构减弱,{111}〈112〉、{111}〈110〉织构均增强,且{111}〈110〉织构增强的速率比{111}〈112〉织构的快;不同温度退火后,IF钢中的织构沿厚度层均匀分布;随着退火温度的升高,{111}面织构增多,{100}面织构减少,{111}和{100}面织构体积比增大,塑性应变比呈非线性增加趋势,加工硬化指数变化不大;当退火温度为850℃时,塑性应变比各向异性系数最小,织构分布最均匀。     

冷轧双相钢在退火过程中的组织和织构演变

通过模拟双相钢的热镀锌退火处理,研究了钢的组织和织构演变。结果表明:冷轧后试验钢加热到630℃时,在变形铁素体晶界附近出现少量再结晶晶核,当加热温度升高至690℃时,变形组织已基本消失,再结晶过程基本完成;在再结晶过程中析出的细小弥散TiC、NbC相对{111}织构的形核具有促进作用,阻碍了不利织构的形核,从而使得γ织构密度增强,α取向线上的{001}〈110〉至{112}〈110〉范围内的织构密度减弱,甚至消失;在再结晶晶核长大阶段,TiC、NbC相对{111}织构的长大具有阻碍作用,使得{001}〈110〉织构密度升高。     

退火工艺对冷轧无取向硅钢组织与织构的影响

针对冷轧无取向硅钢退火工艺的特点,研究了退火温度和保温时间对成分为0.004% C,0.33% Si的冷轧无取向硅钢晶粒组织和织构演变的影响.结果表明:退火后,α线上{100}织构密度明显减弱,取向从{112}〈110〉向{111}〈112〉大量聚集;适当增加保温时间有助于提高{100}〈hkl〉织构,900℃退火、保温180 s水冷得到的织构分布比较均匀,{001}面织构占有率比较高.     

退火对热轧X80管线钢织构和断口分离的影响

对"西气东输"二线工程使用的X80管线钢进行拉伸、冲击、落锤撕裂等试验时,在试样断口上产生了明显的断口分离现象;采用背散射电子衍射(EBSD)试验方法,通过分析该管线钢退火前后的显微组织和织构形态的变化,研究了断口分离产生的原因。结果表明:热轧态的X80钢板中存在明显的{111}〈110〉和{110}〈001〉织构;在700℃退火2 h后,这两类织构组分有所减少,并且出现了新的{110}〈111〉织构;退火后,该管线钢材料的平均晶粒尺寸由原来的2.27μm变为2.84μm,断口分离程度消除或减轻。     

普通取向硅钢在冷轧及退火过程中的组织及织构演变

采用光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪等分析了在冷轧及退火过程中不同工序段普通取向硅钢的组织和织构演变情况。结果表明:一次冷轧并经850℃×6min脱碳退火后,取向硅钢发生一次再结晶,晶粒由纤维状转变为等轴状,平均晶粒尺寸为25μm,织构主要有{001}〈010〉、{111}〈112〉和Goss织构等;在二次冷轧后,晶粒明显变小,且再次转变为纤维状,织构主要为α织构和γ织构;经1 170℃高温退火后,取向硅钢发生二次再结晶,一次再结晶晶粒异常长大,晶粒尺寸达到厘米级;拉伸平整退火后,晶粒更为圆整均匀,平均晶粒尺寸为2.28cm,Goss织构取向密度最大,达到24。     

连续挤压与拉拔对Cu-2Ag-0.04La合金组织及性能的影响

采用下引连铸定向凝固技术制备直径为14 mm的Cu-2Ag-0.04La合金棒，再经过连续挤压获得直径为7 mm的合金丝，最后经过6道次拉拔获得直径为2 mm的合金线，研究了连续挤压及拉拔对合金组织和性能的影响。结果表明：铸态合金在连续挤压时，{001}〈100〉织构减弱并形成少量的{111}〈112〉和{110}〈112〉织构，经过拉拔后，{001}〈100〉织构基本消失，{111}〈112〉和{110}〈112〉织构增强。连续挤压态合金的抗拉强度、断后伸长率、硬度、导电率分别为270.0 MPa, 31.2%,84.3 HV,93.2%IACS,拉拔后分别为566.1 MPa, 4.6%,151.6 HV,88.9%IACS。     

冷轧变形量对1050激光毛化板组织及织构的影响

采用X射线衍射技术和TEM观测探讨了冷轧变形量对激光毛化1050铝合金在热处理前后组织及织构的影响。结果表明,低变形量下的毛化辊轧制样品中除了Cu{112}<111>、Bs{110}<112>和S{123}<634>织构组分外,还有Rot.Cube{001}<110>织构形成。随变形量的增加,Rot.Cube织构逐渐减弱,Cu、Bs、S织构组分逐渐增强。经400℃退火后,样品发生了再结晶,但在样品中仍有部分轧制织构存在,立方织构含量随变形量增加先增加后降低。     

Al-1.8Cu-0.4Mg-0.4Mn合金冷轧织构的演变

对Al-1.8Cu-0.4Mg-0.4Mn合金冷轧织构演变过程进行了研究.结果表明:冷轧试样呈现"铜式"织构特征,但G组分较强,在70%变形量时达最大;再结晶退火后,织构较弥散;分级加热再结晶退火后再次进行80%压下量的冷轧,初次冷轧50%的试样形成弱的旋转立方织构,而70%的试样则形成"铜式"织构;在快速加热再结晶退火条件下,初次冷轧50%的试样形成强的旋转立方织构,而初次冷轧70%的试样则形成弱的{001}《110》旋转立方织构.     

实验室薄板坯连铸连轧Fe-3%Si热轧钢板的织构

在实验室条件下采用薄板坯连铸连轧工艺制备了Fe-3%Si热轧钢板,采用EBSD和X射线衍射仪分析了不同热轧总变形量和压下制度下钢板的织构组织,分析了α、ε和γ取向线上织构密度的变化规律。结果表明:热轧总变形量由82.9%增大到97.1%时,A成分钢板表层和心部的组织和织构梯度出现,{001}〈110〉取向加强,并向{110}〈001〉和{112}〈111〉等方向发展;B成分钢板在不同压下制度下的织构分布基本相同,但是B1试样的高斯织构取向密度和体积分数较高,C1热轧压下制度有利于高斯织构组织的形成。     

稀土铈含量对1.2%Si无取向电工钢组织、织构及磁性能的影响

在实验室模拟CSP流程制备了不同含量稀土铈(质量分数0~0.018%)的1.2%Si无取向电工钢,并对其进行1 000℃×5min的再结晶退火处理,研究了铈质量分数对无取向电工钢夹杂物、显微组织、再结晶织构和磁性能的影响。结果表明:随着铈质量分数的增加,微细夹杂物数量、再结晶晶粒尺寸、{100}和{110}织构组分、磁感应强度先增后减,{111}织构组分、铁损先减后增;铈的质量分数为0.005 1%时,钢中的夹杂物数量最少,再结晶晶粒尺寸最大,有利织构最多,磁性能最优,铁损P15/50为3.253W·kg-1,磁感应强度B50为1.751T。     

冷轧压下率和退火工艺对超低碳IF钢再结晶及力学性能的影响

以碳含量为12mg·kg-1的超低碳IF钢为研究对象,利用Gleeble3500型热模拟试验机结合硬度测量和显微组织观察等方法研究了冷轧压下率和退火工艺对其再结晶和力学性能的影响。结果表明：经历75％,79％和84％压下率冷轧后,试验用钢的再结晶温度分别为691,688,685℃,低于碳质量分数为0．0024％IF钢的...     

冷轧压下率对温轧Ti-IF钢板织构的影响

采用X射线衍射仪、光学显微镜和扫描电镜等分析了冷轧压下率(10%～85%)对温轧Ti-IF钢板宏观织构、显微组织、晶粒内部结构和晶粒取向的影响,采用拉伸试验机测试了不同压下率下退火Ti-IF钢板的力学性能。结果表明:随着压下率的增大,Ti-IF钢板γ取向的晶粒不断向α取向晶粒转动,织构由单一的γ纤维织构变为γ纤维织构和α纤维织构共存;随着压下率的增大,平均塑性应变比r先增大后降低,当压下率为75%时,r达到最大值。     

含有微量稀土元素钇的高纯铝板主要织构及其冲压制耳的研究

对加入微量稀土元素钇的高纯铝板主要形变及退火织构进行了观测,并分别对轧制态和退火态的高纯铝板的冲压性能进行了研究。结果表明:稀土元素钇的加入改变了铝板的形变织构组分及强度,在轧制过程中主要形成了旋转立方织构,冲压以后形成4个45°方位的制耳。退火以后,再结晶织构主要由旋转立方织构和{111}〈112〉织构组成,板材的冲压性能得到较大提高。     

退火工艺与速比对异步轧制高纯铝箔微取向的影响

应用取向分布函数研究和分析了退火对异步轧制高纯铝箔微取向的影响。结果表明：在异步轧制的试样中产生较强的{001}，〈110〉旋转立方织构和{102}〈uvw〉织构。异步轧制后退火的高纯铝箔试样中，立方{001}〈100〉织构组分的形成存在一个“阈值温度”，此温度与异步轧制的速比成反比，随着速比的增加，“阈值温度”降低，这与异步轧制提高高纯铝箔的形变储能有关。适宜的速比，相应的形变量和与之相匹配的退火工艺，可以获得强的立方织构。     

冷拉拔纯铁丝在退火过程中的显微组织与织构演变

对截面减小率为80%的冷拉拔纯铁丝分别在723,823,923 K进行退火处理,采用精确线材织构测定方法测定了纯铁丝在退火前后的织构组成,并研究了纯铁丝在退火过程中的显微组织与织构演变.结果表明:退火前纯铁丝的主要织构组分为(110)丝织构,取向分布函数(ODF)分析发现<110>丝织构主要包括{001}<110>,{113}<110>,{112}<110>,{111}<011>,{233}<011>等织构类型;退火后,纯铁丝的织构类型与拉拔织构相同,主要织构组分仍为<110>丝织构;随着退火温度的升高,织构强度有增加趋势,同时织构强度沿着线材径向分布呈现一定规律的变化;在退火处理过程中,纯铁丝的显微组织由纤维状逐渐向多边形块状转变.     

热轧冷却方式和冷轧压下率对含钛IF钢冷轧板组织和力学性能的影响

以工业生产的、采用层流冷却和超快速冷却的含钛IF热轧板为试验材料,在实验室研究了热轧冷却方式和冷轧压下率对退火后试验钢组织和力学性能影响。结果表明:当冷轧压下率为65%和75%时,与层流冷却相比,超快速冷却试验钢的Rp0.2约低10MPa左右,n值高0.02,r值稍高;当冷轧压率在55%~85%时,试验钢的Rp0.2为100~120MPa;最佳工艺为热轧后采用超快速冷却,PY400温度约为780℃、冷轧压下率为65%~75%、退火温度为730℃;在此最佳工艺下,试验钢具有较低的屈服强度和优良的冲压成型性能。     

冷轧压下率和退火工艺对St37-2G结构用冷轧钢板组织和力学性能的影响

研究了冷轧压下率和退火工艺对St37-2G结构用冷轧钢板显微组织和力学性能的影响,并优化了生产工艺。结果表明:试验钢板经不同压下率冷轧并经670℃×5h退火后的显微组织均由铁素体、少量渗碳体和微量珠光体组成,仍保留着渗碳体沿轧向呈纤维状分布的特征;随着冷轧压下率的增大,试验钢板的硬度先增大后减小,在冷轧压下率60%时达到最大值;随退火升温速率的增大,试验钢板的屈服强度、抗拉强度以及塑性应变比明显下降,伸长率和加工硬化指数变化不大;最优的冷轧和退火工艺为冷轧压下率40%～50%,退火温度670℃,升温速率20℃·h-1。     

铸辗成形大口径25Mn钢环件微织构及力学性能

根据铸辗复合成形工艺对大口径25Mn钢环件进行离心铸造和热辗扩工业试验以及对其调质处理,运用金相显微镜、扫描电镜和电子背散射衍射技术分析组织与织构,并采用拉伸与冲击试验等手段检测其力学性能。结果表明,辗扩件外形尺寸精确,组织相对均匀,个别区域伴有不规则晶粒;微观织构组态主要为沿着111//ND取向线分布的黄铜R织构{111}112和取向密度为6.0的高斯织构{110}001,力学性能较好,但塑性稍微偏低;揭示拉伸和冲击断裂机理为解理与韧窝共存形式。调质后回火析出弥散分布的细小碳化物颗粒,晶粒更加细小均匀,大角度晶界所占比例为3/4;揭示织构演化表现为高斯织构沿着?-取向线逐渐向旋转立方织构{110}110聚集转变,塑性性能得到明显提高,呈现典型的韧窝断裂。研究揭示通过离心铸造25Mn钢环坯直接热辗扩成形大口径环件是切实可行的,达到了环件成形/成性的双重目的。     

冷拔高碳钢丝在退火过程中再结晶织构的演变

利用扫描电镜和电子背散射衍射技术对冷拔高碳钢丝在600℃等温退火过程中再结晶织构的演变进行了研究,并且探究了织构强度与钢丝形变量及钢丝抗拉强度的关系。结果表明:再结晶织构继承了原来形变的〈110〉织构,并且随退火时间的延长,该织构强度先增加后减弱,并有〈112〉织构出现;形变量较大的钢丝其再结晶织构的强度也较高;钢丝的抗拉强度变化趋势与〈110〉织构强度的变化趋势有一定的对应关系。     

双辊薄带连铸3.98%Si-0.71%Al无取向硅钢的组织、织构和磁性能

采用双辊薄带连铸工艺制备了厚度为2.4mm的3.98%Si-0.71%Al无取向硅钢带,经常化、冷轧、不同温度退火后,对其显微组织、析出物、织构和磁性能进行了检测分析。结果表明:随着退火温度的提高,退火板晶粒尺寸增大,组织均匀性提高;退火板析出物主要是AlN和MnS与AlN复合析出物,尺寸较粗大,达0.5~2.5μm;退火板织构沿厚度方向变化明显,表层和1/2层存在较强的{100}织构,1/2层还存在较强的{111}织构,1/4层主要是{112}织构;随退火温度的升高相应的铁损和磁感应强度均降低。