基于MPI的注塑成型熔接痕分析及优化

分析了注塑成型中熔接痕形成原因,基于Moldflow的MPI软件模拟分析了浇口位置对形成熔接痕的影响,应用Microsoft Visual C 编写程序自动调用MPI,自动调整浇口位置并计算熔接痕长度.对浇口位置进行了优化设计,为技术人员进行模具设计时选择最佳浇口位置、缩短设计周期、提高产品质量提供了便捷的方法.     

基于Moldflow的商用车高架箱上本体浇口位置优化设计

通过对比商用车高架箱上本体两种浇口位置方案的填充平衡性、流动前沿温度、熔接线分布和翘曲变形量仿真结果,确定高架箱上本体模具最佳浇口位置方案,为后续关键内饰非金属零件模具浇口位置设计提供了思路。     

基于模流分析技术的路由器面板浇口位置优化

针对某路由器面板,通过最佳浇口位置分析后,综合考虑确定了单侧浇口和双侧浇口两种方案.通过分析比较其充填时间、充填结束时刻的压力分布、熔接痕分布、最大注射压力和锁模力后优选双侧浇口方案.由此表明借助模流分析技术可在模具设计中实现浇口位置与数量方案的优选,辅助设计者提高设计质量.     

手机上盖浇口位置优化设计

利用MPI强大的分析功能,对手机上盖产品进行了最佳浇口位置的分析,根据最佳浇口位置的分析结果,给出了初步设计方案及相应的成型模拟过程,通过对有关计算结果的分析,发现了产品成型过程中熔接痕存在较大的的缺陷,从而合理地进行设计方案的调整,解决缺陷问题,找到最佳浇口位置.     

基于Moldflow软件的相机前盖气穴和熔接痕分析

基于Moldflow有限元分析软件,采用一模两腔潜伏型浇口和一模两腔侧浇口两种注塑方案,对相机前盖气穴和熔接痕进行分析.分析结果表明:采用侧浇口注塑方案,气穴数量与位置在一定程度上优于采用潜伏型浇口注塑方案;采用潜伏型浇口注塑方案,熔接痕的位置相比采用侧浇口注塑方案更合理,并且强度更高.     

浇口对高速精密圆柱滚子轴承注塑保持架质量的影响

以高速精密圆柱滚子轴承注塑保持架为研究对象,应用Moldflow分析软件对浇口位置和数量进行模拟分析,设计合理的浇口方案;并通过装机试验和性能检测优化保持架结构和保持架模具浇口的位置和数量,增加了注塑保持架强度和承载能力,有效解决了注塑保持架断裂的问题。     

基于CAE技术的叠层注射模具浇口优化设计

在常规注射模具的注射成型过程中,为了确定最佳的浇口位置和数量,往往需要反复的试模、修模,浪费大量人力和物力。本研究对叠层注射模具中如何运用Moldflow确定最佳浇口位置和数量进行了阐述。运用Moldflow软件对洗衣机控制面板注射成型过程中不同浇口位置及数量进行流动模拟,分析填充时间、预测可能存在的气穴位置、熔接痕的位置以及流体前沿温度。通过对模拟结果的比较分析从而最终确定制品注塑成型过程中最佳的浇口位置和数量。采用此种方法避免了反复试模、修模的过程,提高了一次试模成功率,节约了成本、提高了生产率。     

基于CAE的剃须刀头固定架注塑模结构改进

模具的浇口作为浇注系统的关键环节,是整个模具结构中影响塑件质量的最重要因素。根据注塑数值模拟结果的分析,改进剃须刀头固定架模具的浇口位置,并再次进行模拟,结果显示改进浇口的位置后,避免了欠注和熔接痕缺陷。     

内浇口引入位置对铸件质量的影响

关于浇注系统的设计,论述较多。尤其是对封闭式浇注系统,内浇口截面积大小的确定更是论述的重点。然而,内浇口的引入位置却至今不被人们重视。其实,内浇口截面积大小的确定,远不及其位置的选择来得重要。实践证明,对任一铸件来说,内浇口的截面积大小往往不是不可变的数,它可以在相当大的范围(甚至相差几倍)内变化,仍可以获得合格的铸件。但是,一旦内浇口引入位置设计得不妥,却可影响到铸件质量。这是因为内浇口的引入位置可直接决定或间接影响俦件温     

基于模流分析的注塑模浇口优化设计

浇口的位置设计不当会使得注塑充模过程中残留在成型腔中的气体无法及时排除,在注塑过程中可能会出现欠注、气穴、熔接痕等注塑问题。采用常规方法反复试模耗时耗力,为解决此问题,给出了一种创新方法,基于模流分析对不同浇口位置进行流动模拟,分析可能存在翘曲和熔接痕的位置,然后进行方案优化,从而找出最佳的浇口数量及位置,为模具设计提供了依据。     

基于CAE的调温旋钮注塑模具设计

借助于CAE的Moldflow软件,通过浇口位置与填充分析,找到了调温旋钮最优的四腔排列的浇口位置,有利于工件成型的质量;在此基础上进行了模具的分型、浇注、冷却等系统的设计,最后设计出调温旋钮的模具结构。     

塑料模具浇口研究与应用

分析了塑料模具各类浇口形式,以实例重点讲述了阀门浇口原理以及工艺过程,包括在实际生产中应用。     

基于UG与Moldflow的手机外壳注塑模具设计

以手机外壳的注塑模具设计为实例,利用Moldflow软件确定注塑模具的浇注位置.并以注塑填充结果为设计依据,利用UG软件设计手机外壳的成型零件、侧向抽芯机构和冷却系统.达到缩短产品的设计周期,降低开发成本的目的.     

鼠标注射模的结构设计

针对全塑料鼠标的注塑模设计,对零件结构进行了工艺分析。确定了分型面、浇注系统等,选择了注射机,计算了成型零部件的尺寸。采用点浇口,利用直导柱导向及推杆顶料方式,对模具的材料进行了选择。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。     

手轮注射模设计

通过对手轮结构、表面质量和尺寸等基本参数的分析,对手轮注射成型模具进行了整体结构设计和部分零件的结构设计.该模具为潜伏式浇口动模推杆进浇的二板模,采用二次推出解决了因产品空间受限无法利用内抽芯或斜顶成型筒形内部骨位的难题.模具结构简单合理,产品质量合格、稳定.     

SONY-EX700型耳机外壳注塑模设计

采用组合式型腔成型结构微小复杂的SONY-EX700型耳机外壳,并采用斜导柱抽芯机构,简化了模具的复杂度,自动化程度较高.使用MoldFlow模流软件进行验证,并对模具工作零件的数控加工过程进行刀路轨迹仿真.结果表明,该模具结构合理,可以生产出符合技术要求的微小型耳机外壳.     

轿车前保险杠注塑模浇注系统优化设计

根据汽车保险杠的结构特点,设计了注塑模的浇注系统,并根据流变学公式初步计算出注塑模热流道系统的尺寸,设计了浇口数量与位置不同的五种方案,运用CAE分析软件Moldflow模拟了各方案阀式控制的填充过程,得到了最佳浇口数量与位置,并对最佳浇口方案的流道尺寸进行了优化.     

Optimum Gate Design of FreeForm Injection Mould using the Abductive Network

This study uses the injection position and size of the gate as the major control parameters for a simulated injection-mould. Once the injection parameters (gate size and gate position) are given, the product performance (deformation) can be accurately predicted by the abductive network developed. To avoid the numerous influencing factors, first the part-line of the parameter equation is created by an abductive network to limit the range of the gate. The optimal injection parameters can be searched for by a simulation annealing (SA) optimisation algorithm, with a performance index, to obtain a perfect part. The major purpose is searching for the optimal gate location on the part-surface, and minimising the air-trap and deformation after part formation. This study also uses a practical example which has been and proved by experiment to achieve a satisfactory result.     

基于网格的演化算法及其应用

通过使用注塑模设计网格平台,可以利用网格环境中动态、异构和分布的资源,协同解决复杂的注塑模优化设计问题。为此,将一个基于信息熵控制的多种群演化遗传算法发展为一个基于网格的演化设计算法。该算法在保持种群多样性的同时能够有效地提高收敛速度,从而缩短优化设计时间。算例的优化结果表明,本文所提出的网格算法具有较高的效率,能够满足注塑模优化设计的需要。最后,对比了使用不同数量计算节点的网格加速情况,并分析了相关的变化趋势及产生原因。     

塑料水杯盖注塑模具设计

利用UG软件对塑料水杯盖进行了产品的三维造型,在对塑件结构工艺性分析的基础上,进行了浇口位置和分型面的选择,型芯、型腔、模具等结构的设计,设计过程中采用了大量计算机辅助模具设计,缩短了开发周期,降低了生产成本。