铝合金表面电沉积Ni-SiC复合镀层的研究

针对铝合金表面的电镀特点,采用化学侵锌、预镀镍等预处理方法,在铝合金表面得到了表面光洁平整,内部质量优良,与铝合金基体结合紧密的Ni-SiC复合镀层。研究了镀液中SiC浓度、电流密度、搅拌速度、镀液pH值和镀液温度等电镀参数对复合镀层厚度、镀层中的SiC体积分数及镀层显微硬度的影响。结果表明,电镀工艺条件的改变影响Ni-SiC复合镀层的共沉积速度与SiC粒子在镀层中的体积分数。当镀液SiC浓度为120g/L时,镀层中的SiC体积分数为8.5％,硬度为504.6HV,较纯铝(82.5HV)提高5倍,较纯镍(242.5.HV)提高l倍。     

Ni-P-PTFE复合镀层工艺及摩擦学行为研究

在化学沉积Ni-P镀层的工艺基础上,制备Ni-P-PTFE复合镀层,利用SEM和XRD分析镀层的表面形貌和组织结构,探讨镀液中活性剂和PTFE含量对复合镀层结合力、硬度、摩擦因数、磨损率以及复合镀层PTFE粒子含量的影响,采用MRH-3摩擦磨损试验机研究复合镀层摩擦学行为,分析复合镀层的磨损机制,确定最佳工艺条件.结果表明在最佳工艺条件下制备的Ni-P-PTFE复合镀层具有良好的摩擦学性能,其磨损机制为黏着和轻微磨粒磨损.     

Ni-La2O3纳米复合镀层制备工艺研究

将La2O3纳米颗粒添加到氨基磺酸镍镀液中采用电沉积方法制备Ni-La2O3纳米复合镀层，研究了多种因素对复合镀层中La2O3含量的影响，分析了复合镀层的表面形貌和显微硬度。结果表明：试验条件下最佳工艺为电流密度2A／dm^2、镀液温度50℃、搅拌速度800r／min、镀液中La2O3含量30g／L；与纯镍镀层相比，复合镀层表面平整光滑、组织致密均匀；其显微硬度也高于纯镍镀层，并随着复合镀层中La2O3含量的增加而升高。     

铁-纳米ZrO2复合电镀层的组织与性能

采用氯化物低温镀铁工艺,选择纳米ZrO2作为第二相粒子,以不对称交流一直流电源电镀法制备了铁-纳米ZrO2复合镀层;研究了工艺参数对镀层组织结构和镀层硬度、耐磨性能的影响.结果表明:采用此方法可获得内应力小、致密的复合镀层,镀层为α-Fe体心立方结构;当镀液中ZrO2纳米粒子含量为30 g/L,pH值为1,搅拌转速为300 r/min,阴极电流密度为20 A/dm2,施镀温度为30～40℃时,ZrO2粒子在镀层中弥散分布,镀层的平均硬度值达到800 HV.镀铁层中复合适量的ZrO2纳米粒子,能有效地降低粘着磨损,提高镀层的耐磨性能.     

镀液中La_2O_3含量对Ni-W-La_2O_3复合镀层组织和性能的影响

本文对在镀液中添加不同含量La2O3微粒对Ni-W-La2O3复合镀层组织和性能的影响进行研究。结果表明,镀液中La2O3微粒含量为4 g/L时,Ni-W-La2O3复合镀层组织均匀致密、表面平整,硬度高,耐高温和耐腐蚀性能好。     

Ni-P-SiC(纳米)化学复合镀工艺试验研究

在传统的镍磷化学复合镀液中加入纳米SiC粒子,即Ni-P-SiC(纳米)化学复合镀工艺是一项新型的、很有前景的模具表面处理技术。这种方法能进一步提高镀层表面的硬度和耐磨性。采用正交试验方案对45号钢板进行Ni-P-SiC(纳米)化学复合镀工艺试验,归纳和分析了纳米SiC粒子浓度、施镀温度、搅拌速度、镀液PH值4个工艺参数对镀层硬度的影响规律,由正交工艺试验结果推导出最优工艺参数组合。工艺试验得到的镀层硬度值表明优化结果正确。     

Ni-P-SiC复合镀工艺及镀层性能研究

采用化学镀方法制备了Ni-P-SiC复合镀层，研究了镀液中第2相粒子浓度对Ni-P-SiC复合镀层镀速及显微硬度的影响，对比了纯NiP镀层和复合镀层膜基系统的结合力。结果表明，在SiC浓度为8g／L时，得到最大的镀速和硬度值，并且此时的膜基系统结合力要优于纯NiP镀层的膜基结合力。     

复合镀液中Al2O3掺杂量对Ni-P-Al2O3-PTFE复合镀层性能的影响

在复合镀液中添加不同含量的Al2 O3,采用化学镀方法制备Ni-P-Al2 O3-PTFE(聚四氟乙烯)复合镀层,研究了复合镀液中Al2 O3质量浓度(0～3.0 g·L-1)对复合镀层显微组织、硬度、耐磨性能的影响.结果表明:随着复合镀液中Al2 O3掺杂量的增加,化学镀Ni-P-Al2 O3-PTFE复合镀层中Al2 O3含量先升高后降低,Ni-P基质的结晶性先增强后减弱,硬度先升高后降低,磨损质量损失先减小后增加;当Al2 O3质量浓度为2.0 g·L-1时,Ni-P基质结晶性优良,Ni-P-Al2 O3-PTFE层与Ni-P过渡层结合良好,复合镀层中Al2 O3的含量最高,PTFE、Al2 O3粒子均匀弥散地镶嵌在Ni-P基质中,复合镀层的硬度最高,为7.6 GPa,磨损质量损失最低,复合镀层具有优异的耐磨性能.     

化学镀Ni-P-MoS2/Al2O3复合镀层制备及其性能

通过化学沉积法在MoS2颗粒表面形成一层氧化铝,采用化学复合镀覆的方法制备Ni-P-MoS2/Al2O3复合镀层。研究复合镀液中MoS2颗粒含量和搅拌速度对复合镀层显微硬度及摩擦磨损特性的影响,比较由MoS2改性方式和添加分散剂方式获得镀层的性能,分析复合镀层的横截面及表面形貌。结果表明:随着MoS2颗粒含量和搅拌速度增加,镀层显微硬度、摩擦因数、耐磨性均先减小后增大。与添加分散剂制备的Ni-P-MoS2复合镀层相比,改性颗粒获得的Ni-P-MoS2复合镀层的自润滑性、显微硬度、耐磨性均有所提高。     

添加纳米MoS2镍-磷化学复合镀层的制备与微观形貌

运用化学复合镀技术制备出添加纳米MoS2的镍-磷复合镀层.研究了制备过程中镀液中分散剂种类、MoS2添加数量以及镀前试样表面粗糙度对复合镀层的影响.结果表明:十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)可以很好地在镀液中分散纳米MoS2,镀液中添加纳米MoS2颗粒的最佳值是2.0 g/L;镀前试样表面粗糙度值过低不利于提高复合镀层中纳米MoS2的复合量.     

电流密度对氨基磺酸盐镀液电沉积纳米TiN/Ni复合镀层性能的影响

以添加有纳米TiN颗粒的氨基磺酸盐镀液为基础镀液,采用超声-脉冲电沉积的方法在45钢表面制备了纳米TiN/Ni复合镀层,分析了电流密度对其微观形貌、显微硬度以及表面TiN含量及分布的影响。结果表明:当电流密度在2~5A·dm~(-2)时,复合镀层结构致密且厚度均匀,其厚度随电流密度的增大而增加;随着电流密度的增大,复合镀层表面晶粒先细化后长大,显微硬度先提高后降低,当电流密度为4A·dm~(-2)时,镀层表面平整,表面和截面硬度均达到最大,分别为677,763HV;复合镀层表面TiN的含量随电流密度的增大先增加后减少,当电流密度为4A·dm~(-2)时,其含量最高且分散均匀。     

Ni-P-CaF2化学复合镀层的制备及自润滑性能研究

制备了以45#钢为基体的Ni-P-CaF2化学复合镀层并研究了该镀层的制备工艺;介绍了CaF2固体自润滑微粒镀前预处理技术,对镀层的表面形貌、结构、孔隙率等性能进行了分析;对复合镀层的自润滑性能进行了测定.研究表明:提出的所述复合镀层的工艺配方能够较好地完成复合镀层的施镀,得到非晶态的镀层;阴离子表面活性剂加非离子表面活性剂能够使微粒更好地分散在镀液中;常温下,Ni-P-CaF2复合镀层的自润滑性能较差.     

电镀法制取耐磨耐蚀复合镀层的性能研究

讨论了复合镀层的物理、化学性能。结果表明,复合镀层在镀态是非晶态,在４００℃等温时,镀层由非晶态转化为晶态,伴随ＮｉｘＰｙ相析出;在镀液中加入少量的添加剂,能提高复合镀层的硬度、耐磨性和晶化温度;热处理温度以 合镀层的硬度和耐磨性有较大的影响,４００℃时,硬度和耐磨性达到最佳值;复全镀层的耐磨性优于硬铬,在腐蚀介质中的耐蚀性优于１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈钢。     

Ni-B_4C复合涂层制备工艺及性能的研究

通过正交设计,研究了Ni-B4C复合电镀工艺,在充分分析各不同镀液组成和工艺条件下,得出了其最佳镀液组成和工艺参数。研究了镀液中B4C含量对Ni-B4C复合镀层的显微硬度、高温抗氧化性能和耐蚀性能的影响。结果表明,随着B4C颗粒加入量的增加,镀层的显微硬度明显增加,由于B4C微粒加入到电镀Ni复合镀层中可显著地提高基体的抗氧化性,还可降低镀层的耐腐蚀性。     

自润滑镍-磷-钛酸钾晶须化学复合镀层的共沉积机制

在钢试片上成功沉积了钛酸钾晶须增强镍磷基化学复合镀层。在经典复合电沉积机制基础上,考虑到粒子在镀件表面的吸附强度分布,将粒子的吸附分为弱吸附和强吸附,建立了相应的化学复合沉积动力学模型。该模型在钛酸钾晶须与镍磷合金的复合共沉积体系中,镀液pH值为3.5～5.5范围内得到了验证。通过数学模型和实验结果研究了pH值、镀液中粒子浓度对粒子共析量、有效吸附概率的影响规律。结果表明:随着镀液pH值的增加,沉积层的粒子体积分数先增加,后减小,在pH值为4.5～5.5之间出现极大值。随着镀液中粒子悬浮量的增加,镀层中粒子的共析量相应增加。粒子在镀件表面的有效吸附概率和平均吸附强度与pH值呈线性关系,斜率为正值。     

复合电沉积制备纳米钡铁氧体/钴镍合金磁性镀层

采用复合电沉积技术制备了纳米钡铁氧体(BaFe_(12)O_(19))/钴镍合金磁性镀层,研究了纳米钡铁氧铁颗粒对镀层表面形貌及磁性能的影响和镀液中BaFe_(12)O_(19)颗粒含量、电流密度、镀液温度、施镀时间等电沉积工艺参数对复合镀层矫顽力和最大磁能积的影响。结果表明:镀液中加入纳米钡铁氧体颗粒通过优化电沉积工艺可以制备出磁性复合镀层,可明显提高镀层的最大磁能积和矫顽力;以上四种工艺参数对镀层的最大磁能积和矫顽力有明显影响,但影响规律各不相同。     

Ni-P/n-MoS2复合镀层制备与摩擦学性能研究

以纳米MoS2颗粒为分散相,用化学复合镀的方法制备出Ni-P/n-MoS2复合镀层,并研究纳米MoS2颗粒在镀液中的添加量对镀层组织结构、显微硬度、纳米MoS2复合量和摩擦学性能的影响.结果发现:镀液中纳米二硫化钼的加入量为2.0 s/L时,得到的复合镀层中二硫化钼的分散效果最好,纳米MoS2复合量最大值为3.18%(质量分数),硬度最大值为HV653;磨损试验后,磨痕表面的二硫化钼质量分数最高可达7.8%,表明复合在镀层中的纳米二硫化钼在摩擦过程中被缓慢释放到表面,因而复合镀层表现出优异的自润滑和减磨性能.     

超声电沉积制备纳米金属陶瓷复合镀层工艺

基于超声电沉积复合作用,研究在金属表面获得纳米金属陶瓷复合镀层的基本工艺。通过试验研究了超声波对镀层中纳米陶瓷粒子的含量、分布以及基质金属晶粒的影响,一定条件下镀液中纳米粒子含量与镀层中纳米粒子含量的对应关系。通过超声和电沉积两种技术的有机结合,在常用金属表面获得由尺寸50nm以下的镍晶和纳米SiC粒子构成的纳米级金属陶瓷复合镀县。     

镍基纳米复合电刷镀层的滑动磨损性能研究

用电刷镀技术制得了镍基 n-SiO_2复合镀层、镍基 n-SiC 复合镀层以及镍基镀层,并对镀层的滑动磨损性能进行了试验研究.纳米复合镀层的表面形貌比较细腻,镀层中纳米粒子分布均匀,与基质金属结合紧密.显微硬度高,可达到 HV692,比镍基镀层提高约50%.滑动磨损试验结果表明,纳米粒子的加入可以提高镀层的耐磨性.纳米复合镀层的磨损机制以疲劳磨损为主,而纯镍镀层以粘着磨损为主.     

Ni-P-MoS2化学复合镀层的制备及自润滑性能研究

通过全相显微镜,X射线荧光仪和贴滤纸法对复合镀层的表面形貌、结构、孔隙率等性能进行了分析,在PLINT微动疲劳试验机上对复合镀层的自润滑性能进行了测定,结果表明,所述复合镀层的工艺配方能够较好地完成复合镀层的施镀,得到非晶态的镀层,阴离子表面活性剂加非离子表面活性剂能够使微粒更好地分散在镀液中,常温下,Ni-P-MoS2复合镀层具有优异的自润滑性能.