摆线针轮减速机的齿廓啮合间隙分布

摆线齿轮可以采用成形法加工。用这样的齿轮装配而成的摆线针轮减速机,其齿廓啮合间隙是减速机的制造误差,装配误差,原理误差等的函数,运用解析的方法可以求得齿廓啮合间隙（包括切向啮合间隙和法向啮合间隙）的分布规律,计算表明,空载时的减速机一般只有一对针齿,摆线齿接触,承载时的减速机当摆线针轮修形时,接触齿廓的数目可能少于理论接触齿廓数目的一半。     

摆线针轮行星减速机的传动误差分析

摆线针轮行星减速机的传动误差是其内部各零部件的制造误差、装配误差和修形原理误差的函数。运用齿轮啮合原理 ,从减速机的制造过程和装配过程出发 ,可以建立较符合工程实际的数学模型并进而推导出减速机传动误差的解析计算方法。通过单因素分析 ,可以了解各种单项制造误差因素对减速机传动误差的影响程度。通过对传动误差进行统计计算 ,可以对减速机的优化设计 ,质量评估等提供参考     

摆线针轮行星减速机的回程误差分析

对于以传递运动为主的摆线针轮行星减速机 ,回程误差可能是影响其使用性能的因素之一。回程误差是减速机内各零部件的制造误差、装配误差和原理误差 (如齿廓修形 )的函数。计算表明 ,摆线齿轮的齿廓修形虽然对传动误差的影响不是很大 ,但对回程误差的影响较大     

重载摆线针轮行星传动针齿非赫兹弹性接触修形的研究

首次把轮齿的啮合作为非赫兹弹性接触问题进行研究，建立了摆线针轮单齿啮合的考虑各弹性变形协调关系的数学模型，并提出了一个精确进行轮齿啮合接触分析的新方法-非赫兹柔度矩阵分析法（MHFMM）。在此基础上，着重对重载摆线减速机针齿修形进行了研究。最后通过光弹性实验模型三维“冻结”切片法验证了本文理论分析的正确性。该方法已用于国产9#机型的针齿修形计算。     

间隙及转矩对2K-V型传动装置传动精度的影响

以2K-V型减速机为研究对象,综合考虑各零件加工误差、装配误差、齿轮啮合间隙、轴承间隙、零件弹性变形及其旋转零件的惯性载荷等因素对传动精度的影响,建立了非线性动力学计算模型;并利用该模型对传动装置中各轴承间隙、摆线轮与针齿间的啮合间隙及转矩所引起的系统回转传动误差进行研究,结果表明:摆线轮及行星架曲柄轴轴孔处的轴承间隙、转矩等对系统的传动精度影响较大。     

三环减速机的弹性动力学分析

综合考虑了三环减速机输入轴和支撑轴的弹性、行星轴承的弹性、输出轴轴承的弹性、齿轮啮合弹性以及输人轴和支撑轴偏心套的偏心误差和分度误差,建立了三环减速机的弹性动力学方程。分析了三相齿轮的动态啮合力,揭示了三环减速机中存在的超谐共振现象。试图为系统地分析三环减速机的动力学行为,改善其动态特性建立坚实的理论分析方法     

三环减速机的弹性动力学建模

综合考虑了三环减速机的输入轴和支承轴的弹性、行星轴承的弹性、输出轴轴承的弹性、齿轮啮合弹性以及输入轴和支承轴偏心套的偏心误差和分度误差 ,建立了三环减速机的弹性动力学方程。分析了三环减速机的固有频率。为系统地分析三环减速机的动力学行为奠定了理论基础     

基于改进Elman神经网络的轧辊磨削形位精度预测

轧辊磨削形位精度(辊形、圆度)与工艺参数间存在较强非线性关系,传统线性回归难以对形位精度进行有效拟合。针对上述问题,提出了基于改进Elman神经网络的辊形误差和圆度误差预测方法。在Elman神经网络训练过程中采用Sine混沌映射使得种群分布更均匀,同时利用麻雀搜索算法获得Elman神经网络的最优参数。验证结果表明,预测模型对于辊形精度和圆度的预测误差均小于10%,准确度高于85%,满足实际应用需求,证明了所提出方法的有效性。     

摆线针轮减速机运动误差基本计算公式探讨

本文根据摆线针轮减速机运动系统的结构特征,提出摆线针轮减速机运动系统的双级啮合副串联传动原理,并且建立了摆线针轮减速机运动误差的基本计算公式。     

小型制冷压缩机活塞形位误差检测实验设计与分析

对活塞形位公差测量应用中的关键技术进行深入研究,分析活塞加工和检测过程中的关键误差,提出活塞形位误差的测量方法;设计活塞形位误差检测装置,提高测量的精度;搭建实验台对活塞圆度、圆柱度、对称度误差进行测量实验,为解决厂方打标变形问题提供理论上的依据。     

基于机床几何误差模型的数控加工形位误差预测

影响加工形位误差的因素众多,机床几何误差是其中最关键的因素。其影响零件的功能要求、配合性质和自由装配性,是评估机床加工精度的重要指标。本文通过构建机床几何误差和零件形位误差之间的映射关系对加工形位误差预测方法进行研究,建立了基于机床几何误差模型的三轴机床刀具位姿误差模型,并以刀具位姿误差为中间量建立了平面度误差和圆柱度误差预测模型。使用TH6920型镗铣床进行试验验证,与零件形位误差检测值对比,圆柱度预测误差为9.3%,平面度预测误差为4.8%,预测效果较好,验证了预测方法的有效性。     

2K-V型传动装置制造误差对传动精度的影响

以2K-V型减速机为研究对象,综合考虑各零件加工误差、装配误差、齿轮啮合间隙、轴承间隙、零件弹性变形及其旋转零件的惯性载荷等因素对传动精度的影响,建立了非线性动力学计算模型;并利用该模型对传动装置中各零件的加工误差、装配误差所引起的系统回转传动误差进行研究,进而从诸多误差种类中找出对传动精度影响较大的主要误差种类。该研究结果对设计、制造高精度2K-V型传动装置具有重要的指导意义。     

齿轮螺旋线修形优化研究

齿轮传动由于受制造和安装误差、齿轮弹性和热变形等因素的影响,在啮合过程中不可避免地会产生振动、冲击和偏载,从而造成齿轮效率和寿命偏低的问题。针对该问题,运用虚拟仿真验证手段,以典型外啮合直齿圆柱齿轮为研究对象开展螺旋线修形优化。结果显示,优化后齿轮表面应力分布均载程度提高78.31%,传动误差降低41%,螺旋线载荷分布系数降幅达到39.3%,接近于1。可见,螺旋线修形能够显著改善因各种因素综合引起的螺旋线偏差,改善传动状态,提高啮合质量。     

减速机装配过程中的相关问题的分析诊断

本文简要介绍了减速机的装配工艺过程，通过实践总结了减速机装配中轴承间隙调整方法，并分析了影响齿轮啮合质量的因素。     

2K-V型传动装置动态传动精度理论研究

以2K-V型减速机为研究对象,综合考虑系统中各零件的加工误差、安装误差、间隙及齿轮啮合刚度、轴承刚度等因素对传动精度所产生的影响,建立该系统的动态传动精度非线性动力学计算模型,并用Newmark法对其进行求解.该方法为研究2K-V型传动装置的动态传动精度提供了相应的理论依据,同时也有助于其他类似齿轮传动系统的动态传动精度研究.     

安装误差对行星齿轮传动系统传动误差的影响

建立了2K-H人字齿行星齿轮传动系统平移-扭转耦合非线性动力学模型,模型中考虑各构件的支撑刚度,事变啮合刚度和安装误差激励等影响因素。利用当量啮合误差定义,推导了各构件的安装误差在啮合线变长方向的当量啮合误差;分析计算了各构件间的相对位移,根据牛顿第二定律推导系统运动微分方程,采用傅里叶级数法求解系统动力学方程,获得系统的传动误差,分析了安装误差对系统传动误差的影响。     

摆线齿轮的鼓形齿磨削

摆线针轮减速机极易获得大的传动比;近年来已获得广泛的应用。图1为其传动原理图。图中的点齿轮1为以该针为轮齿的固定不动的针轮,与之对应的小齿轮2为摆线齿轮。传动时,电动机的旋转运动通过与摆线轮点孔套装的偏心轴传至摆线轮,从而实现针轮与摆线轮的吻合。 理想情况摆线轮与针齿在全齿层同时接触,均匀受力,呈全齿长的线接触,但实际上因安装、制造误差及变形,理想状态是不存在的。这些因素使轮齿间产生载荷分布偏差,甚至引起齿端的接触干涉,从而降低减速机的寿命和传动性能。为改善啮合质量,在制造过程中不得不严格控制各环节精度,增加了…     

内啮合短齿高直齿轮承载传动误差研究

齿轮承载传动误差是评价齿轮动态啮合性能的一个重要指标,承载传动误差波动幅值越小,齿轮副动态啮合性能越好。针对目前直齿内啮合齿轮承载传动误差研究不充分的问题,以Romax软件为工具,建立内啮合短齿高直齿轮副模型,研究了内啮合短齿高直齿轮齿廓修形参数和螺旋线修形参数对承载传动误差波动幅值的影响,获得了修形参数对承载传动误差波动幅值的影响规律,并采用粒子群算法研究了内啮合短齿高直齿轮修形优化设计方法。研究成果为提高内啮合短齿高直齿轮的动态啮合性能提供了依据。     

箱体变形对齿轮啮合的影响

在设计过程中,减速机箱体的应力分布以及结构变形是比较重要的,因为这些变形关系到齿轮啮合过程中接触区域的改变,进而影响整机的传动性能。而以往的设计过程中,这些设计主要是根据经验设计。为了解决这一问题,利用ANSYS软件对箱体进行有限元分析。通过有限元计算后得到箱体的前后轴承孔处的变形不一致,使箱体轴线产生平行度和倾斜度的误差,这种误差会对齿轮啮合产生影响。由此研究结果,可以通过增加和改变筋板位置来提高箱体的刚度,从而减小箱体变形对齿轮啮合产生的影响。     

符合最小条件的平面度误差的数据处理方法

符合最小条件的平面度误差的数据处理方法佳木斯工学院边文莉，刘景春哈尔滨华侨实业公司梁振毅一、问题的提出随着科学技术的发展，对零件的要求除尺寸精度外，对其形位公差以及表面粗糙度也越趋于严格。在形状误差中最常用、最典型的是平面度。平面度误差的测定方法有许...