典型精锻模设计实例 第三讲 圆锥齿轮精锻模设计（1）

一、圆锥齿轮闭塞精锻模设计 1.锻件与模具设计 捷达轿车差速器行星齿轮与半轴齿轮的材质为20CrMnTi,产品精度要求为7级。冷闭塞锻造成形的齿形不再进行切削加工,仅需对轴孔、背锥进行切削加工。冷锻件的设计如图1所示。     

玛格纳三爪突缘的模具设计新方案

本文阐述了玛格纳三爪突缘锻件的锻造工艺特点及成形压挤模膛在模具设计中的应用。该类锻件适宜采用成形压挤模膛代替预锻模膛工艺。在节约金属材料消耗、降低成本方面提供了成功设计的范例。     

辊锻新工艺知识讲座（八）

6.模具设计 (1)分模面 成形辊锻时,分模面的选择大多取决于锻件横截面的几何形状。对于横截面对称的锻件,分模面必须选在对称面上,见图11a;对于横截面不对称的锻件,可沿使上下两部分面积相等的面分模,即A_B=A_H。     

精密体积成形模具的设计制造与模具寿命（上）

在生产过程中,模具早期会发生冲头断裂、模膛边缘堆塌、飞边槽桥部龟裂、模腔底部裂纹等影响模具寿命的失效形式。本文将重点从模具设计和制造两个方面探讨提高模具寿命的措施。 1.采用先进的设计手段,合理设计精密体积成形件(精锻件) 模锻件应尽量避免带小孔、窄槽、夹角,形状要尽量对称,即使不能做到轴对称,也希望达到上     

典型精锻模设计实例：第一讲 精锻模设计基础（1）

节能降耗是我国的基本国策,而锻件的精密化就是节能、节材、降耗的最好方法之一。本刊从2008年第5期开始,将以技术讲座的形式刊登由王以华教授主编《典型锻模设计实例》一书中“第3章精密塑性成形模具设计”系列文章。将分别介绍精锻模锻件图的制定及模具设计要点、精密模锻的方法（包括精压、复合模锻、无飞边模锻、闭式锻造及闭塞锻造等）及精密锻模设计实例“（包括典型齿轮、轴、镁合金上机匣与铝合金叶轮等）。本文浓缩了作者多年宝贵的从业经验,读者阅后可以参照相关内容进行精锻模的设计。敬请关注!     

离合器外壳闭式模锻工艺设计

以2500t电动螺旋压力机应用为背景,针对锻件离合器外壳成形时金属流动困难、打不靠、充不满等技术问题,通过在外形、拔模斜度、锻造余块、过渡圆弧和机加余量等方面进行分析,优化锻造工艺及模具设计,突破了小吨位设备精密成型大型复杂锻件的窄口,形成了独具特色的"以小搏大"的闭式精密模锻技术。掌握了锻件成形过程精确控制、可靠性模具设计等关键技术,实现了复杂锻件的精确成形,并应用于批量生产,取代了普通模锻工艺。     

炉排链子节的模锻

1980年我厂承担了某电厂的一批炉排链子节的生产任务,产品如图1,材质45钢,要求全部机加工。我们设计了如图2的终锻模,坯件经锻造切边后的锻件只需机加工上下凸台的平面,以及φ34.5毫米的内孔,其余均不需机加工就达到了设计要求,现介绍如下。模具设计该产品具有方向性,同时要求上下凸台同心。为了解决这一问题,在模     

DK-20连杆精密级锻造工艺的应用

通过分析传统工艺锻造连杆的主要质量问题,从改进工艺方案、优化模具设计与制作、控制生产操作过程的标准化作业等方面着手,采用预锻加终锻、热态平面精压两项修整措施对制件的厚度尺寸进行了精确控制;通过控制制坯尺寸来调节产品终锻成型时的变形抗力,利用变形抗力的变化解决了模锻中心、模膛中心、模块中心三心不重合给锻造生产带来的不利影响;采用先进的加热手段,减少氧化的加热方法及合理的工艺、工序设计保障了制件的表面质量;通过对操作过程的标准化作业控制增强了产品质量的稳定性。这一系列的改进较好的解决了用普通蒸汽-空气模锻锤生产锻件时锻件表面质量差、厚度尺寸达不到设计要求、锻件尺寸精度等级低等质量难题。     

汽车半轴套管的锻造

我厂载重汽车半轴套管属长轴类锻件(图1)。该锻件采用多用砧垫整体胎模锻造,一火锻成,效果较好。一、砧垫及模具设计750kg空气锤从下砧面至工作缸下盖的距离为670mm,工件下料长度φ121×530mm,上模高400mm,要把料放入模内的最小距离为950mm。我们将原下砧和砧垫去掉,设计了如图2所示的砧垫2,这样使上下模的距离增加到1020mm,砧垫上端面设有深50mm的凹坑以固定胎模。为便于放入下垫和顶出锻件,在砧垫的两侧对开通槽。     

深沟球轴承套圈锻件沟道的设计

介绍了深沟球轴承套圈锻件的沟道设计及模具设计方法，使套圈锻件沟道设计更趋于合理化，利于降低锻件沟道留量，提高材料利用率及车工工作效率。     

复杂叉形锻件锻模制坯型槽设计方法的探讨

高速大功率柴油机的控制摇臂、排气摇臂和进气摇臂等零件,形状复杂,非加工面多,工作时处于高速运动状态,受交变载荷作用。为了达到一定的机械性能和加工质量,尽量减少切削加工面,要求模锻成形。因此,如何设计好锻模,保证质量,达到高生产率和良好的经济效果,是本文要探讨的问题。在复杂叉形锻件的锻模设计中,制坯方案的选择和制坯型槽的设计,是问题的关键。这方面,在《模锻及模具设计》(以下简称《模锻》)一书中,提供了一般的方法和准则。但是对于一些特别复杂的模锻件,如果仍然照搬《模锻》的方法和准则,往往会使工艺过程繁琐,甚至锻不出合格的锻件来。这就要求在某些     

细长杆锻件镦头模的退料装置

采用一般的退料方法镦制细长杆锻件时,易产生制件的弯曲、顶杆折损等疵病。我厂在镦头模上采用了如图1所示的退料装置后,在160吨摩擦压力机上,成功地镦制了细长杆锻件粉门杆(见图2)。经过两年多的生产实践证明,该结构可以满足生产要求。现简介如下供参考。将端头局部加热的坯料从下模块6的内孔插入,至落到下顶杆1的顶面上,由模具设计保证该尺寸即为制     

枝芽型回转体锻件的模膛定位

图1所示的锻件,正确的分模面位置一般在回转圆柱面上。由于回转体部分形状较简单,因此锻件放在下模膛成型。但是锻造时锻件难免跳模位移,至使操作者无法进行准确定位,锻件枝芽在重复锤击时往往被上模压塌,使整个产品报废。所以在工装设计时,枝芽型回转体锻件就存在着下模膛的定位问题。如何寻求一种既满足于锻件生产的定位要求,又便于下一工序加工的定位方法呢?我们在实践经验的总结中,     

基于UG的曲轴模具设计

传统的锻造工艺和模具设计通常采用反复的实物试验,设计周期长,产品数据精度低.为了克服这些弊端,借助三维CAD软件UG,对3拐120o分布曲轴进行了锻造工艺和模具设计研究,包括设计锻件图、制定工艺方案、计算工艺参数和设计锻造模具.此设计方法能大大缩短生产准备周期,降低材料消耗和生产成本.     

精密辊锻成形模具CAD／CAM系统

本系统是面向辊锻模具设计、制造及应用的计算机辅助辊锻模具设计与自动编程的软件。它可以为各种精密辊锻成形模具设计提供有效的工艺可行性分析,帮助设计人员快速、准确地设计辊锻模具型槽,同时,系统为辊锻模具提供高效果、高品质的数据编程代码。1.系统提供了辅助辊锻模具设计功能,包括：辊锻件截面面积,辊锻件体积计算,坯料尺寸计算及辊锻道次计算等,同时,借助现有的体积成形有限元分析软件,如MAFAP、DEFORM等软件模拟金属在辊锻模具中塑性成形过程,从而帮助设计人员对辊锻成形工艺设计的可行性进行评估,缩短设计周期,…     

TIPS-1几何造型系统用于锻模CAD/CAM的评价和进展

分析了TIPS-1几何造型系统用于三维模锻件及其模具设计制造的可能性和问题,针对其中一些问题,对该系统做了改造和发展,包括：发展了一个零件层次运算系统,用于产生模具型槽;加强了该系统剖取截面的能力;发挥了一个新处理器用来处理截面数据,从而获得单个锻件或一组锻件的等效毛坯图。     

基于Pro/E的计算机硬盘托架的冲压模具设计

简要介绍在Pro/E软件平台下进行计算机硬盘托架的冲压模具设计的技术路线.根据计算机硬盘托架的结构特点,提出冲压模具设计工艺;通过应用Pro/E的装配设计技术,大大提高了复合模和弯曲模的设计效率和设计的精确度.设计结果数据为模具的数控加工制造提供了基础.     

活塞模具结构的改进

我们在生产实践中体会到设计一套较合理的模具,必须是既有利于提高锻件质量和生产效率,又综合经济指标低。要具备上述指标,模具要具有下列特点: 1.易损坏的地方,采用镶块结构(坏了只换镶块)。镶块要分得合理、容易准备毛坯、容易机械加工,可减少模具费用。 2.镶块和模体之间的紧固方法要便于装卸。锻件容易出模,设备没有顶出装置的,应在模具上设计顶出结构,便于锻件出模,提高生产效率。 3.模膛深的要设计排气孔,排气孔的位置应设计在锻件最后充满的地方,便于锻件充满,提高质量。我们的括塞模具就是在生产过程中遇到问题后,逐步改进和完善的。我们认为改进后的模具结构是具备了上述特点的。     

航空高强度不锈钢模锻件高效精准数控铣削加工技术研究

通过对高强度不锈钢(1Cr15Ni4Mo3N)复杂模锻件的数字化扫描定位分析、快速数字化组合工装设计、数控加工策略等技术进行研究,提出了合理的高效精准加工设计方案,并完成了模锻件高质量数控铣削加工,最终实现模锻件加工成功率达到100%,解决航空高强度不锈钢模锻件高效精准数控加工技术问题。     

2A70铝合金转子等温闭塞式锻造工艺研究

2A70铝合金转子是导弹发动机上重要的受力构件,对组织性能的要求很高。采用等温闭塞式锻造的方法生产转子锻件。为了使成形后的锻件顺利出模,采用了组合式凹模的结构。等温成形时,进行了大量的试验研究加热温度对成形过程的影响,最终确定模具和坯料的加热温度均为435 ℃。经检测,采用所设计的工艺方案生产的转子锻件的尺寸精度及组织性能均符合设计要求,成功地解决了切削加工的转子力学性能差、不能满足使用要求的问题。