基于Pro/E和ADAMS不完全齿轮机构设计与分析

不完全齿轮机构是将主动轮的等速连续转动转换为从动轮的规律间歇转动。从动轮的动停比不受机构结构的限制,制造方便,但是每次间歇运动的开始和结束都会产生冲击,故不完全齿轮机构一般只用于低速,轻载及机构冲击不影响正常工作的场合[1]。为了改善不完全齿轮的传动性能,使其能适用于较高速的场合,在不完全齿轮的基础上装配缓冲凸轮机构。通过对应用于常见分度机构的不完全齿轮及其缓冲凸轮的设计,利用Pro/E参数化建模和ADAMS仿真,验证了其作为间歇机构的运动特性,并且对比了不完全齿轮机构在有无缓冲装置前后传动特性的变化。     

同形共轭凸轮机构的应用

同形共轭凸轮机构是一种间歇传动机构，它比槽轮，棘轮及不完全齿轮机构的性能优异。     

实现多种速比的不完全齿轮机构设计

提出了两传动轴间通过多对不完全齿轮依次啮合实现多种速比输出的传动机构 ,从工作原理 ,运动规律进行了分析 ,论证了该传动机构通过多对不完全齿轮的啮合 ,可以实现在一个运动循环过程中具有多种速比输出的可能性及其运动特性 ,并且给出了该传动机构的设计方法     

关于不完全齿齿轮机构的设计

在实现间歇运动的不完全齿齿轮机构中,主动齿轮是个不完全齿齿轮,从动齿轮是个正常齿轮。由主动齿轮连续转动来实现间歇运动。主动齿轮的第一个齿和最后一个齿与从动齿轮的啮合情况不同于其它齿相啮合的情况,其实际啮合线更长一些,这就导致了不完全齿齿轮机构设计中的一些新问题。本文对实现间歇运动的不完全齿齿轮传动进行了分析,提供了可行的设计方法。     

四杆机构替代齿轮机构的设计方法

四杆机构与齿轮机构都是比较古老的传动机构,由于其各有特点,故在机械工程中都得到了广泛应用。两者相比,齿轮机构传动平稳,分度精确,但加工、安装、维护的要求比四杆机构高。因此,在一些运动要求不严格的场合,可以利用四杆机构安装、维护、加工比较简单的特点替代齿轮机构。如我厂的下煤仓嘴,结构简图如图1所示。要求机构的左、右鄂板在汽缸的作用下向左、右打开,将煤放出。     

偏心针齿摆线行星齿轮传动研究

提出了偏心针齿摆线行星齿轮传动机构.分析研究了该机构的传动原理和传动结构.推导出了传动比计算公式,建立了齿廓方程,给出了齿廓曲率半径计算公式和齿廓出现尖点的条件.偏心针齿摆线行星齿轮传动是一种新型齿轮传动机构,根据这种机构可设计出大传动比的减速器和齿轮减速链轮等其它传动元件.     

新型双内啮合行星齿轮传动性能分析

针对传统行星排特性参数较大、行星齿轮间载荷不均匀分布等问题,提出了一种新型双内啮合行星齿轮传动机构。介绍了该传动机构的技术优势,并对其结构组成与工作原理进行分析。基于转化机构法,建立了新型双内啮合行星齿轮传动机构基本元件间的运动学和力学模型,进一步分析了各元件的转速、转矩、功率等动态特性。最后基于啮合功率法,研究了新型双内啮合行星齿轮传动的效率特性。     

间歇机构—不完全齿轮的设计及应用

通过对间歇机构-不完全齿轮机构的研究,对不完全齿轮进行了参数化设计和结构设计,解决了传送机构中原料纸准确定位和刀具的间歇切割问题.不完全齿轮机构的结构简单,传动比调整方便,经济可靠.     

组合式不完全齿轮传动机构的设计及应用

针对钢筋捆扎丝剪料加工中存在不安全操作与材料浪费严重的现状,设计了一种简单、实用、便携的,由组合式不完全齿轮传动机构控制的全自动下料机械.重点介绍其工作原理和结构设计.对实现定长送料的传动参数和啮合齿数进行了设计计算并给出不完全齿轮组合装配图以及应用效果.     

不完全齿轮和棘轮棘爪机构的造型及运动分析和仿真

对不完全齿轮和棘轮棘爪机构的结构进行了分析，运用VisualBasic软件，完成了不完全齿轮和棘轮棘爪机构的参数化造型；并在此基础上，把不完全齿轮和棘轮棘爪的结构数据放在Timer控件中，计算不完全齿轮从动轮和棘轮每一时刻的角速度、角加速度以及位置角度，从而完成了不完全齿轮和棘轮棘爪机构的运动分析和运动仿真。     

非圆面齿轮差速器的构型原理与动态防滑机制

针对变传动比差速器核心元件制造难度大、动态限滑机制不明确的问题，提出一种基于非圆面齿轮的新型变传动比差速器，并针对该差速器的构型原理与动态防滑机制展开研究。在阐明圆柱齿轮与非圆面齿轮的传动原理的基础上，给出非圆面齿轮差速器的构型原理；针对单侧驱动车轮打滑，整车陷入困境的工况，根据机构旋转法得到非圆面齿轮差速器的运动学表达式，利用高等动力学理论，构建非圆面齿轮差速器各构件的力学平衡方程，推导出整车牵引力公式，进而建立非圆面齿轮差速器驱动下整车水平移动的动力学模型；通过试验和仿真相结合的方法，对差速器在两驱动轮上的扭矩分配，动态牵引力变化以及整车的脱困行为进行研究，结果表明：非圆面齿轮差速器使单侧打滑车轮产生周期惯性扭矩，有利于提升车辆的最大牵引力，它是变传动比差速器动态防滑的根本原因；增加差速器输入转速，能够有效提升车辆脱困的平均速度，同时对车辆产生的柔性冲击幅值也会增大，研究结果为变传动比差速器的设计提供一定的理论依据。     

一种共轭凹凸型非圆齿轮机构的设计

为了设计出传动比函数具有二次不等幅特点的凹凸型非圆齿轮机构,利用自主开发的生成齿廓的软件设计了主动齿轮齿廓,利用CAD软件优化了内凹部分的曲线。提出了新的齿廓生成方法,利用Pro/E软件仿照展成法原理,用主动轮作刀具、从动轮作毛坯生成从动齿轮齿廓。进行了虚拟仿真,提取了齿轮传动比的理论值。完成了齿轮传动试验,并利用高速摄像机测得了齿轮传动比的试验值。结果显示两组传动比的值基本一致,验证了凹凸型非圆齿轮啮合和传动的正确性及该类齿轮在应用中的可行性。     

不同重合度非圆齿轮设计及弯曲应力分析

非圆齿轮传动具有广泛的应用场景。针对非圆齿轮传动,采用齿轮啮合原理和材料力学等原理及方法,提出了大重合度非圆齿轮设计方法。探讨了非圆齿轮传动原理和节曲线构建方法,计算了其节曲线曲率半径和重合度方程。建立了不同重合度非圆齿轮轮齿时变啮合刚度与载荷分配率计算模型,推导了不同重合度非圆齿轮齿根弯曲应力方程。探讨了不同结构参数下非圆齿轮副重合度、时变啮合刚度、时变载荷分配率及齿根弯曲应力变化规律,确定了轮齿所受最大载荷位置。开展了不同重合度非圆齿轮齿根弯曲应力仿真分析和实验测量,与理论计算结果进行了对比分析,最大误差分别约为4.8%和5.9%,验证了理论方法的合理性与正确性,为大重合度非圆齿轮传动的工程应用奠定了基础。     

节曲线封闭的非圆齿轮传动比函数设计

当只给定非圆齿轮传动比周期内的部分传动比函数时,提出了两种方法设计整个周期的传动比函数,使非圆齿轮能够连续传动且传动比函数二阶连续,以保证传动平稳.首先根据主从轮各自转圈数要求确定传动比函数的周期,在保证齿轮能够连续传动的条件上,分别应用傅里叶级数和多项式补足周期内给定部分区间外的传动比函数.最后给出算例,解释这两种传...     

新型非圆齿轮分度装置

结合非圆齿轮差动轮系的原理和分度装置的运动要求,提出一种新型非圆齿轮的分度装置。阐述了分度装置的数学模型,推导了分度装置中各齿轮的传动比函数;论述了分度装置中一对非圆齿轮的设计方法;对分度装置进行了相关分析,研制出了该分度装置,从而验证了该分度装置在原理和设计上的可行性。     

非圆齿轮的单面啮合测量方法

以数控及光栅测量技术为基础。采用渐开线圆柱齿轮作为标准测量元件,提出了一种适用于非圆齿轮的单面啮合测量方法,该方法提高了非圆齿轮测量的准确度,保证了精度,可解决非圆齿轮检测难的问题,适合于批量生产的非圆齿轮检查与选配工作。     

非圆齿轮行星差速机构运动特性仿真分析

圆齿轮传动比呈非线性变化,机构振动小,非圆齿轮行星机构作间歇运动平稳,适于高速运行.由于非圆齿轮行星机构节曲线复杂,利用二维软件进行设计分析,效果较差,有必要寻求一种高效设计分析手段.根据非圆齿轮的传动特性,总结归纳了非圆齿轮的节曲线和齿形设计的步骤.在分析了椭圆齿轮几何特性和运动学关系的基础上,针对几种不同的非圃齿轮,利用Pro/E建立了椭圆齿轮的三维模型,并对行星差速机构的运动特性、运动轨迹进行了仿真.     

非圆齿轮差动轮系往复机构反求设计与运动学分析

为了简洁有效地实现所需的往复运动,提出了一种非圆齿轮差动轮系组合并配以齿条来实现往复直线运动的新型机构,通过合理的节曲线设计,可得到理想的输出运动曲线,该机构形式简单、运行可靠。完成了机构运动学分析,并分析了节曲线对运动特性的影响机制。以执行部件遵循余弦加速度和正弦加速度运动规律输出为例,反求得到了该机构非圆齿轮的节曲线,研究了输出齿轮的摆动角度、差动轮系传动比以及节曲线阶数等参数对节曲线的影响规律和设计准则。比较了上述两种运动规律对节曲线、传动比以及急回特性的影响规律。搭建了非圆齿轮差动轮系传动系统原理样机,并验证了新型传动系统的可行性。     

节曲线向径按余弦规律变化的齿轮与非圆齿轮共轭的研究

提出一种新型的非圆齿轮传动,其中一个非圆齿轮的节曲线向径按余弦规律变化,另一个非圆齿轮与其共轭。确定了非圆齿轮的基本参数：基础圆半径、偏心率、变形距和中心距比例系数。给出了非圆齿轮的节曲线极坐标方程,两齿轮中心距的计算方法,节曲线长度、基础圆半径和压力角的计算公式。此种齿轮已用于生产实际,效果良好。     

非圆齿轮曲柄摇杆串联传动机构的设计与抽油机节能

通过建立非圆齿轮—曲柄摇杆机构的数学模型,分析了该机构的运动学特性。并以节能为出发点,提出了用于游梁式抽油机的非圆齿轮副的设计方法。在此基础上以CYJ10-3-53HB型抽油机为例,利用MATLAB软件对游梁式抽油机采用非圆齿轮传动减速箱和采用常规齿轮传动减速箱时的运动和动力性能进行了仿真对比,证实了理论分析的正确性。