面向装配制造执行系统的基础数据管理研究

针对目前制造执行系统(MES)缺乏柔性和可移植性的缺点,提出在MES中添加基础数据管理模块,以通过修改系统基础数据的设置适应不同企业的不同产品、不同工艺以及不同控制要求.首先指出增加基础数据管理的优点,分析制造执行系统的基础数据,提出基础数据的功能模型,并阐述实现基础数据管理的关键技术--基于产品配置和工艺配置的产品数据集成技术以及基于矩阵的产品簇模型,最后给出了基础数据管理系统的实现.     

面向离散制造业的MES可配置框架研究

针对目前离散制造企业中个性化定制的MES可重构性较差,无法快速响应企业业务功能与业务流程的调整,提出了由MES配置平台、MES可用资源集合与MES用户定制功能三部分所组成的MES可配置框架;给出了MES可配置框架的工作流程,并对MES配置平台架构与MES可用资源集合进行了详细的说明。实践证明,MES可配置框架能够快速响应车间生产制造管理的变化,实现了MES的可重构性,大大降低MES的开发与维护成本。     

面向MES的柔性装配过程物料追踪方法研究

针对机械产品柔性装配过程中物料追踪困难的问题,文中首先进行了物料追踪要素分析,建立了工艺配置导向的产品追踪BOM扩展模型;在此基础上,重点研究了一种面向MES的物料追踪方法,即在MES相关子模块提供数据支持的前提下,建立一个工序级物料追踪的通用流程,以工序为基本单元对装配全过程进行物料跟踪;最后通过实例验证上述方法的实用性和可行性。     

大型制造企业制造执行系统平台建设方法研究

建设一个公司级的制造执行管理平台(MES)成为当务之急,该平台将承担各车间的产品任务管理,集成计划签收、任务调度、计划排产、质量跟踪、工艺管理、产品跟踪、资源优化配置等功能,可以同时为计划、生产、质量、工艺等部门提供及时信息反馈,以实现多车间生产现场的快速响应,指导制造执行过程,支撑公司对型号产品进度、质量、成本和产能等的综合管控需求。     

基于信息流的医疗设备柔性智能制造研究

目的 对定制化的医疗设备制造过程的特殊要点进行总结,得出医疗设备柔性智能制造过程的设计和适用于质量控制的关键要点。方法 以医疗设备的生产流程为基础,结合医疗设备行业的特点,梳理医疗设备柔性制造中的关键问题和生产控制要点,提出适用于医疗设备柔性制造的改造思路。结果 理想的柔性制造应该依托数据流互通与溯源,进而实现建模、仿真、优化与预警的智能化应用。本文得出了三个建设要点：以“机器换人”为主要内容的技术改造形成了质量控制最基本的信息流;数字化引导,实现数据的分析利用及溯源,物料的可溯源检测实现加工工艺的调整和优化;大数据系统支持,帮助缩短制造流程,避免产品缺陷和错误。结论 医疗设备的智能制造可以依托生产执行系统制造执行系统(Manufacturing Execution System, MES),从工业机器人-数据流-仿真建模的递进思路进行改造,实现柔性制造的订单可变、产能可用、物料可得的运作体系,实现产品生产全周期质量可控。     

一种方形电芯模组自动化装配线集成方案设计

文章通过生产线工艺设计,集成机器人控制系统、机器视觉定位系统、激光焊接、AGV输送系统和智能检测等多项技术,配合MES系统实现了方形电芯模组自动化生产、质量追溯,生产计划、工艺、设备运行等智能化生产管理,确保了模组质量,降低制造成本,提升生产柔性,助力产业发展。     

MES系统与自动装配产线设备互联的设计

制造执行系统(MES)是一套处于产线设备与ERP之间的生产信息管理系统,可监控各种物料的来源以及最终流入的产品,通过可编程逻辑控制器(PLC)与MES系统的数据实时交互,实现生产中产品数据的透明化.以往生产模式中需要手动输入产品规格和生产数据,效率低,不完整,且易出错,针对此风险,根据项目实例,描述了西门子PLC与MES系统的数据交互,通过生产数据的自动归类和解析,完成了产线管理、效率分析、质量追溯等功能,实现了生产过程中人、机、料的有机整合,为数字化集成、大数据分析及柔性智能制造提供了支撑.     

CIMS条件下.单件小批生产作业计划的编制方法

自从1973年哈林顿提出CIMS概念以来的二十年中，人们通过对CIMS的实践认识到：CMIS这种柔性的先进制造技术必须得到“柔性”的应用，得到柔性的支持。一个企业生产系统的柔性不仅取决于制造设备的柔性程度，而且取决于对CIMS的生产管理方式，对多品种离散型制造企业来说，各种产品上的另件都是根据工艺路线的要求在不同设备上加工的，由于设备配置不可能总是保证所有工艺环节的生产能力恰好平衡，因此，必然会出现有些工序能力不足，而有些工序则存在能力过剩的情况。如果生产计划按排不当，那些在生产负荷过重的设备上加工的另件必…     

客户需求动态变更驱动下的产品配置更新方法

为了实时自动重构最优产品配置推荐方案,以响应生产期间客户反复变更的配置需求,提高企业有效实施大规模定制生产能力,提出了一个产品配置更新理论及其优化实现方法。首先在分析客户需求动态变更特性的基础上,给出了产品配置更新概念,剖析了产品配置、产品再配置与产品配置更新的差异点。为了支撑产品配置更新优化任务的实现,建立了产品配置与柔性工艺配置集成平台,并对其核心构件类产品结构、类工序生产能力、类柔性工艺规划结构等内容进行了刻画。最后,给出了产品配置更新优化实现过程的一般框架及其实现方法。     

发动机柔性制造策略及工艺探索

根据产能及产品规划纲要,通过分析发动机产品结构及特性,列举了全球行业内的制造体系模式,并用实例进行了论证,提出了混线生产的柔性制造模式。对不同发动机的加工工艺、装配工艺及测试工艺进行了对比分析,总结出混线柔性生产的特点,并对新项目开发提出了前期产品设计和设备工艺布置的要点建议。     

离散制造业可适应制造执行系统的研究与实现

制造执行系统作为现代制造车间的管理控制系统,仍然采用缺少柔性和可配置性的架构,导致其难以适应制造环境和制造过程的变化。针对这个问题,详细分析了制造系统对制造执行系统适应性的需求,研究了可定制数据集成适配器、可配置的工厂模型、可复用的业务组件以及脚本驱动的事件响应机制等关键技术,设计了一种新的可适应性制造执行系统框架。该框架能够在尽量小改动的情况下对制造系统内、外部的变化提供支持。给出了基于该框架开发的一个制造执行系统实现,该系统已被成功应用于不同汽车装配线。     

基于MES系统的离散制造业质量信息管理研究

为解决离散制造业制造过程传统质量信息管理混乱、质量活动执行效率低等问题,并为满足企业对产品质量信息的可追溯性需求,对离散制造业生产过程中的质量信息进行了研究,并基于车间制造执行系统MES,重点分析了产品的质量控制与质量追溯,构建了基于MES的质量信息管理系统的框架。通过系统在线掌握产品质量信息,发现问题、处理问题,并能够有效追溯产品质量信息,对提高产品质量有重要作用。     

实验型MES制造执行系统的设计与研究

在对实验型柔性制造系统的需求分析的基础上,对系统进行了总体设计。对用户管理模块和生产计划模块分别进行了详细设计,最后给出了实验型MES系统过程监视模块的运行实例,验证了实验型MES系统的可用性。     

基于Android系统的MES产品跟踪器的设计

介绍一种基于Android系统的MES产品跟踪器,为制造执行系统(MES)的产品跟踪系统提供数据来源。采用ARM(S5PV210)处理器作为数据处理核心来进行硬件设计,以Android系统作为软件开发平台。阐述了基于Android系统的MES产品跟踪器的硬件结构设计和软件实现。经实际运行,该MES产品跟踪器运行稳定,易于操作,对制造型企业生产信息化具有较强的实用性和推广应用前景。     

面向MES的装配CAPP系统设计

制造执行系统(MES)与装配CAPP(CAAPP)系统是解决制造企业产品多样性的重要手段,也是目前信息化发展的重要环节。但目前对两者之间集成的研究一直很少涉及,致使工艺设计与现场管理间不能很好衔接。阐述了MES系统与CAAPP系统间集成的必要性以及发展现状。针对MES的需求建立了以PDM为平台的CAAPP系统的体系架构,提出了可行的数据生成与交互方法。为提高CAAPP应用水平提供了有效途径。     

基于MES和CAPP的动态质量可追溯系统

为了实现产品质量在制造执行层面的动态追踪和溯源,提出了一种基于制造执行系统和计算机辅助工艺设计的动态质量可追溯模式。通过分析制造执行系统中质量数据的自动采集、分析流程以及计算机辅助工艺设计过程数据,给出了制造执行系统与工艺设计过程的动态集成框架;分析了基于集成平台的动态质量追溯数据流,建立了动态质量追溯系统的运行模式和体系结构。以发动机点火系统为例,开发了集成动态质量可追溯系统原型,实现了质量信息的并行实时追踪与控制,使得潜在工艺设计缺陷和制造执行系统故障得以有效控制与纠正,为企业构建了基于工艺设计-制造执行模式的动态质量控制平台。     

制造技术面临的挑战及对策

针对传统制造技术所面临的挑战,讨论了现代制造技术应当采用面向订单的柔性生产、集成协同的生产形式,以及全面质量和成本控制的生产过程,以满足现代市场的需求;同时论述了信息社会中制造业的产品将有着产品信息模型和物质产品2种不同范畴的表现形式,并且由于产品生产中最具创新和价值的部分被包含在产品信息模型中,所以信息时代的制造业应当把产品信息模型的获取置于生产活动的重要地位。最后对大规模定制生产的特点和支撑技术群展开了论述。     

批流程制造执行系统及其过程建模研究

制造执行系统是一种面向车间层的管理与控制系统 ,而批流程制造执行则是面向车间层的批量管理与控制系统 ,作为连接上层经营控制和底层过程控制的桥梁 ,批流程制造执行系统起着产品控制的作用。在上下信息的集成上 ,它以过程模型为依托 ,以主配方的转化、控制配方的生成为主线 ,将相关的人、设备、物料等集入 ,对它们实行有效地跟踪与管理 ,达到了批流程车间生产管理与控制的一体化操作。过程模型作为实现批流程制造执行系统的“引擎” ,是保证实现有效批量管理与控制的基础 ,文中的过程建模方法增强了批流程企业面向动态产品的自适应能力 ,为动态地建立柔性的配方和柔性的流程线 ,实现敏捷的市场响应和更快的产品上市时间奠定了基础     

面向并行工程的自动工艺过程设计

ＣＡＰＰ作为产品开发过程的重要环节，在并行工程环境下具有新的内容，根据这一思想构造了面向并行工程的自动工艺过程设计系统的基本框架，ＣＯＰＰ的工作进程受产品开发过程动态模型控制，与上下游功能模块进行信息和功能集成，并根据车间层资源的约束生成柔性的工艺路线。     

A methodology to define a reconfigurable system architecture for a compact heat exchanger assembly machine

Due to the unexpected, fast, and constant changes of market requirements and the hypercompetency, robust manufacturing systems are needed that adjust easily to operational variability and the customized product supply. The simply substitution of components, software, hardware, and/or their adaptation by parameters resetting are an attractive option to face this challenge. Short product life cycles are an undeniable consequence and evidence of this. For this reason, to develop products or services profitably in the product manufacturing field, it is common to use the product family concept, which involves sharing components, functional features, and manufacturing process, both to make a cheaper product development process and to obtain customized products. A new generation of manufacturing systems that deploy characteristics such as adaptability and flexibility responding to the market dynamics called reconfigurable manufacturing systems (RMS) are required by market according to manufacturing experts. The manufacturing systems with modular architecture are the best way to meet flexible and adaptable RMSs because they allow reconfiguration by a simple module substitution or by resetting module operation parameters. This paper presents a design methodology developed to obtain modular RMS. The method integrates the utilization of modular architecture principles, selection algorithms (analytical hierarchical process), clustering algorithms (average linkage clustering algorithm), family product features and functional system analysis in the classical product design process. The methodology proposed allows defining the most adequate modular system architecture and the modular definition of the reconfiguration variables that are needed to reach the flexibility required. A real study case about a heat exchanger assembly machine is presented where this methodology is applied in order to present an evidence of its usefulness.