后门上铰链安装板多工位级进模设计

对后门上铰链安装板进行冲压工艺性分析,采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具关键零件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位,保证了送料精度;凸、凹模镶块均采用镶拼式结构,便于维修;材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。目前,模具运行情况良好,产品质量稳定,达到了预期效果。     

左后拖钩固定板精密级进模设计

分析了左后拖钩固定板的成形特点,采用精密级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具关键零/部件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位及2种浮料装置,保证了送料精度。采用阶梯冲裁,降低了冲载力。凸、凹模镶块材料选用DC53,提高模具寿命和减少加工工序。模具已投入批量生产,实践表明,模具结构合理、操作方便,满足了零件批量大、高效、优质的生产要求。     

窗帘支架扣件多工位级进模设计

分析了窗帘支架扣件的冲压工艺,进行了排样图设计和多工位级进模的结构设计,重点论述了工位设计、排样图设计、模具结构设计、模具零部件加工要求以及冲压工作过程的关键技术要点。为提高材料的利用率,确保送料的稳定性,在制件之间的废料处设置有切舌工艺,代替边缘的侧刃工艺;最后一个工位切断与弯曲成形的复合工艺等方面进行了详细的解说。实践表明,窗帘支架扣件采用的多工位级进模具与单工序模具相比,不仅提高了制件的质量,减小了工人的劳动强度,提高了生产效率,配合自动送料机构进行冲压生产,实现了自动化生产的需求。     

前组合灯下安装支架多工位级进模设计

通过对前组合灯下安装支架的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,与单工序冲压模进行比较,确定了采用12工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案。随着工艺方案的实现,模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料冲裁,模具在压力机一次行程中完成自动送料、冲孔、成形、翻边、分离等工序。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的12工位级进模是合理可行的,能满足大批量生产需要。     

龟甲网多工位级进模

图1所示是某产品龟甲网的零件示意图,每片龟甲网由42件组成,数量大,精度要求高。为此我们设计了一套多工位级进模,采用自动送料(送料部分略去),在一套模具上冲压成形。     

镶块式螺旋叶片成形冲压模设计的力学分析

针对受力和成形的复杂性,建立了螺旋叶片的受力模型,对其进行力学分析,从而得出结论:冲压模具应采用镶块式凹模结构.试验表明,镶块结构的冲压模在减少叶片的回弹方面有明显的作用.     

基于数值模拟和3D打印的热冲压模具随形水道设计制造研究*

针对传统热冲压模具深孔对钻冷却系统冷却不均的现象,基于热冲压过程的多场耦合传热理论,提出热冲压模具随形冷却系统设计方法。利用Star-ccm+软件对热冲压冷却淬火过程进行热流固耦合模拟。以自主研发的彩虹电动汽车B-柱模具镶块为研究对象,对传统深孔对钻和新提出多种随形设计方案进行了冷却模拟分析。根据模拟结果,比较分析了不同冷却方案的冷却效果,并提出B柱模具镶块纵向随形冷却水道的优化方案,分析了优化前、后模面温度场的变化。提出运用覆膜砂3D打印造型结合传统铸造工艺的方法,制造具有随形冷却水道的热冲压模具。通过对比五种方案发现,采用纵向随形设计的热冲压模具,与冷却最差的平行随形设计相比,模面最大温度降低47.4%,模面平均温度降低40.9%,模面温度均匀性提高1.8%。根据纵向随形水道设计流程,将水道形状和位置参数R、H、r作为优化参数,模面温度场作为优化目标,对纵向随形水道进行优化,结果显示,优化后模面最大温度下降了49.8%,模面平均温度下降了46.8%,模面温度标准偏差下降了67.5%,模面温度均匀性提高了1.9%。因此,采用随形冷却的热冲压模具,有效地提高了生产加工效率和使用寿命,改善了热冲压件的平均强度和组织与力学性能的均匀性。     

镶块式螺旋叶片成形冲压模设计

分析了螺旋叶片的冲压成形工艺,针对其受力和成形的复杂性,对模具采用镶块式凹模结构,以及内导柱和定位柱等结构设计.试验表明,镶块结构的冲压模在减少叶片的回弹有明显的作用.     

基于机械手送料的级进冲压技术及其应用

针对四周均存在折弯成形的特殊金属制件在冲压成形过程中存在的技术难题,对此类特殊金属制件的冲压工艺性进行了深入的分析,确定了工艺方案及排样设计方案,并提出一种基于机械手送料的级进冲压方法。通过优化模具结构、分析送料机械手的动作原理,合理协调送料机械手、模具、冲床三者之间的配合关系,实现特殊金属制件的基于机械手送料的级进冲压成形。经试模生产验证,该工艺方法合理,产品质量稳定,可为类似金属制件的模具结构设计及其批量制造提供参考。     

小模数内齿轮的精密冲压工艺分析与模具设计

小模数内齿轮精密冲压工艺及多工位级进模具设计中的技术难点,包括工位设计、排样图设计、步距精度计算、模具结构设计及关键零件设计等关键技术.笔者公司采用固定凸模式精密冲裁连续模,保证了条料准确定位和送料顺畅,实现了冲裁过程的自动化.     

铝合金汽车轻量化及其焊接技术

目前,汽车轻量化已成为汽车制造的主要研究方向。铝合金特性密度小、耐腐蚀,使得铝合金在汽车轻量化研究中得到了应用。铝合金汽车制造时,不同焊接技术对于汽车的稳定性也有所影响。在铝合金材料选择时,不同的铝合金材料对于提高汽车安全性,降低减排,减轻重量等都有不同的体现。     

汽车轻量化与制造工艺

汽车轻量化是当前汽车工业发展方向,阐述轻量化工艺在我国现代轿车轻量化中的应用,介绍内高压成型技术、管件液压成型技术、轻量化连接技术等先进轻量化工艺,讨论轻量化工艺技术可行性,提出了我国现代轿车轻量化工艺技术发展方向.     

浅谈用于汽车生产中不同轻量化材料的加工工艺

阐述了常用汽车生产轻量化材料的加工工艺方法,并详细介绍了其工艺分类、工艺原理以及工艺特点,指出了加工工艺的技术难点,最后提出了汽车轻量化研究的热点和发展趋势,对轻量化设计具有一定的参考作用。     

基于移动最小二乘响应面方法的整车轻量化设计优化

汽车轻量化是汽车产业发展方向之一,也是一个汽车厂商和国家技术进步、先进程度的重要标志。优化汽车的结构设计是实现汽车轻量化的有效途径之一,文中采用拉丁方试验设计方法进行样本数据设计,同时,为了提高了计算效率,将基于移动最小二乘拟合的响应面近似模型引入到整车正碰优化设计的复杂系统中,并利用序列响应面优化方法对近似模型进行优化,避免了整车碰撞传统优化设计方法计算量大,且在碰撞非线性系统优化中常常易导致收敛缓慢甚至不收敛的缺点。在满足了CMVDR294安全法规的同时,使汽车车身一些部件的板厚达到合理的配置,从而达到使汽车重量得到一定程度的减轻的目的。     

复合材料尾门设计应用趋势研究

汽车复合材料尾门的研究已然成为各大汽车制造商车身部件轻量化、模块化的重要方向。梳理了复合材料尾门技术发展的历史,详细比较了几种典型复合材料尾门技术的优缺点。通过对现有量产车型复合材料尾门的调研分析,总结出复合材料尾门的设计要点以及未来发展趋势,为中国自主品牌汽车开发复合材料尾门提供参考。     

轻质合金在汽车轻量化中的应用

为了降低空气污染,节省能源消耗,汽车轻量化已成为一种发展趋势。轻质合金的应用是实现汽车轻量化的有效途径,分别分析了铝合金、镁合金、钛合金3种轻质合金的特点与性能优势,阐述了轻质合金的发展与应用现状,总结了轻质合金在汽车轻量化应用中的现存问题,最后提出了我国汽车工业轻质合金的发展建议。     

HJ309铝合金轮毂的优化设计与性能分析

汽车重要结构件的铝合金轮毂,因其轻量化及减震效果明显,已成为汽车轮毂的最佳选择。开展铝合金轮毂的结构优化与性能研究,对提高铝合金轮毂质量,改善车辆性能、实现汽车轻量化及节能减排具有重要意义。以HJ309铝合金轮毂为研究对象,应用三维造型软件绘制轮毂的几何模型,利用有限元ABAQUS分析软件,建立了铝合金轮毂的有限元分析模型,并进行了结构优化与试验验证。     

汽车制造中的铝合金焊接技术研究

轻量化是现代汽车发展的重要方向,而铝合金作为重量轻、比强度高、导热属性优秀的合金材料,是推进汽车轻量化生产的基础核心。因此在汽车制造行业中,铝合金车身焊接技术的应用对于汽车行业的发展产生了重大影响。本文即在此背景下展开研究,通过分析当前汽车车身铝合金焊接中存在的问题,进而深入探析汽车制造中的三种常见铝合金焊接技术工艺。     

汽车轻量化技术发展的探讨

近十多年来,世界汽车工业面临着三大问题：能源、公害和安全。由于能源危机和环境问题的日益突出,现阶段世界各国均十分关注汽车轻量化技术。从汽车轻量化对能源、环境和汽车性能的影响入手,指出了轻量化研究的整体思路;介绍了当今世界先进汽车轻量化设计的概况、作用和目前汽车用轻量化材料的使用情况和性质;分析了汽车轻量化发展面临的技术和成本问题,为汽车的轻量化项目的进一步开展提出了建议。     

汽车车身轻量化材料的应用及发展

车身轻量化在汽车轻量化中起着非常重要的作用,采用轻质材料是当前车身轻量化的主要途径。分析了几种轻量化材料的特点,针对车身结构特点及性能要求,综述了轻量化材料在国内外汽车车身中的应用及其发展趋势。