机器人多轴孔变形装配分析设计

以电机套筒压入旋动球体的三轴孔插入多面约束变形装配为例 ,进行多轴孔装配方案设计、装配过程分析。根据装配件的结构特性 ,采用一种新装配方法 -在特殊机构三导杆上完成装配动作 ,设计了多轴孔装配机 ,并说明了其结构和动作 ,对推动机器人复杂装配的发展起到一定作用     

大型复杂多工位级进模装配工艺研究

工程实际对大型复杂多工位级进模装配质量及装配工艺方法有着极其严格的要求。针对大型复杂多工位级进模的装配要求进行了叙述,并进一步根据生产实践经验对装配过程中的装配准备工作、工艺流程安排、装配操作要点进行了论述和总结,对大型复杂多工位级进模的装配工作具有一定的指导作用。     

多轴孔装配动作及时序分析

多轴孔装配是一类实际和复杂的装配任务，本文数据设计的装配机分析了整个任务的装配动作及时序，并给出了任务控制布局图。     

复杂机电产品刚柔混合装配仿真技术研究

为了提高复杂机电产品的装配质量和缩短装配周期,结合复杂机电产品装配的特点和难点,提出了刚柔混合装配的总体思路,对刚柔混合装配仿真技术进行了研究。从线缆的弯曲半径属性;自身重力属性和温度属性三个方面进行了仿真,通过实例验证并对典型的刚柔混合装配模型进行了装配仿真。     

选配优化在复杂装配中的应用研究

对于结构复杂,装配尺寸精度要求高的产品装配时,为了得到最优的装配组合,考虑封闭环对装配尺寸的影响程度,给出了三种有利于复杂装配优化选配的方法,并行法、主次法和底层优先法.对复杂装配体的选配问题也进行了描述,分析了装配体的装配类型.     

面向复杂产品离散装配过程的电子看板系统实现与应用

为了解决复杂产品装配过程可视化程度低、信息传递效率低下等问题,提出并建立了面向复杂产品离散装配过程的电子看板系统。对复杂产品装配业务流程和组织人员的数据需求进行了分析,在此基础上提出基于流程的多级装配电子看板方法,并重点阐述了该方法中的装配现场日常事务信息综合展示、装配现场实时数据采集和装配过程实时可视化监控三个关键技术的实现方法。基于流程的多级装配电子看板方法的提出,实现了复杂产品离散装配现场的无纸化生产与装配过程的多级可视化监控。设计开发了软件系统,通过实例验证了该系统的应用效果。     

基于数字孪生的增强现实多人协作装配

为了保证复杂产品在关键装配阶段的一次成功率和质量一致性，提出一种基于数字孪生的增强现实(AR)多人协作装配方法。首先提出基于数字孪生的AR多人协作装配架构，根据协作装配的复杂性对装配序列进行过程分解；其次将装配过程上下文数据构造为装配工艺知识图谱，明确了协同过程装配信息的传递与迭代机制，提高了AR协作装配的工况自适应性。在此基础上采用基于根锚点的协同方法实现多人装配过程的AR场景协同，并通过装配工艺知识图谱提供的实时知识实现数据协作，保证了协同装配的质量和效率。以某钢厂复杂轧机的装配为例，建立了基于增强现实的多人协作数字孪生装配系统，验证了所提方法的有效性和可行性。     

多细节层次装配模型及序列规划

为了建立支持自顶向下的产品设计系统 ,开发一个自顶向下设计的装配模型和相应的高效、快速的装配规划方法 ,通过深入分析自顶向下的设计流程 ,提出了支持自顶向下设计的多细节层次装配模型。该模型中的超零件模型和简化零件模型是对装配体细节的不同描述 ,是装配体中零件几何信息的简化表达。利用多细节层次模型 ,对自上而下、分层分步的装配序列规划以及装配序列规划算法和复杂性进行了分析。应用实例表明 ,该方法避免了装配规划中复杂模型的庞大数据量问题 ,可以提高装配规划的推理效率 ,加快装配仿真中的碰撞检测速度 ,使装配规划的结果更加合理和实用     

一种多Agent的情境装配模型

为了解决虚拟装配系统普遍存在的人机交互不够友好、配置文件复杂、难以应对需求变化等问题,提出一种以多Agent技术为基础的情境装配模型,将每个虚拟装配零件视作独立的Agent,构建一个自底向上的情境装配场景。首先从装配体的视角构建装配信息模型,刻画零件对象和特征对象的各项参数,同时定义用于Agent之间传输不同状态参数的消息模板,并根据虚拟装配任务的过程特点建立了树形决策机制,装配体根据收到的消息及其中包含的参数决定下一步装配。通过实际项目应用验证了该模型的有效性。     

面向手工装配的计算机辅助装配过程控制方法

基于手工装配的复杂产品装配过程随机性较大,生产节拍不明显,缺乏有效的技术手段和方法对产品装配过程进行控制.针对这一问题,提出一种新型的面向手工装配的计算机辅助装配过程控制方法,该方法由装配工艺流程图创建、装配信息集成展示与工位数据采集、装配流程控制和装配进度监控三部分组成.引入工作流管理技术,把离散化产品的装配过程控制转化为对产品装配流程的控制,从而实现对复杂产品装配过程的时间进度、技术状态、装配质量的有效控制和基于装配流程的数据统一管理,为解决面向手工装配的复杂产品装配过程控制难的问题提供了有效的途径和方法.     

航天产品准时装配管理技术研究

某航天装配车间生产管理仍是传统的生产管理方式,为了实现装配生产管理的信息化,研究了航天产品准时装配管理技术。引入丰田生产方式中“准时生产”技术,建立以一个流生产和看板管理为实施基础,以标准化作业、生产均衡化、设备合理布置、多技能作业员和全面质量管理为实施手段的航天产品准时装配体系。分析准时装配管理系统需求,并按照JavaEE标准设计包括装配派工执行、装配进度看板、物料配送看板和装配质量看板等功能模块,最后开发了航天产品准时装配管理系统原型。     

管道的异地设计和装配

借助于三维参数化设计、网络数据库和虚拟现实等技术,提出管道的三维异地设计和装配的实现方法。使用该方法,施工人员可异地浏览管道装配模型,了解装配关系及各管道的详细加工信息,完成管道的现场加工和装配,提高了加工、装配质量和生产效率。     

汽车变速箱虚拟装配仿真技术的应用研究

在Pro/Engineer参数化建模的基础上,应用Pro/Engineer装配仿真技术,实现装配零件位姿和运动变换.根据Pro/Engineer二次开发工具Pro/Toolkit应用程序,通过人机交互界面设计技术,可实现汽车变速箱装配建模和装配仿真整个虚拟装配过程.     

面向装配序列规划的装配成本评价研究

针对装配序列的特点提出了一个装配成本评价的模型,认为装配成本与产品装配过程中装配方向的变化次数,产品组成零件装配后的运动不确定度总和有关.提出了基于零件的装配方向矩阵确定装配方向变化次数的方法,并根据装配基础件确定零件装配后的运动不确定度.采用了基于优先关系矩阵的干涉推理方法检验装配序列的可行性,并计算装配序列中可能产生的装配干涉数目,最后用实例验证了所提模型的有效性.     

基于特征识别的紧固件快速装配方法研究

为了提高紧固件的装配效率,文中提出了一种基于特征识别的紧固件快速装配方法。首先提取零件上所有孔特征,进而在部件中提取所有装配孔特征;然后通过装配知识推理自动匹配得到紧固件的组合模式;提出一种更简便的装配特征定义方式,实现了紧固件的快速自动装配。最后,建立了紧固件快速装配流程,并以某部件为例演示了紧固件的快速装配,验证了方法的有效性。     

基于实体装配模型的装配BOM的自动生成

为了得到装配BOM（bill of material），实现装配建模与装配工艺设计的有效集成，在CAXA实体设计平台上进行二次开发，开发出由实体装配模型生成装配BOM的功能模块。该模块能够对装配关系进行遍历、组织和显示，并能够将该BOM转化为XML文件，导入CAPP系统中，达到CAPP系统与CAD软件集成的目的。最后以某型号电机的装配模型为实例，说明了本文所述的功能模块的运行情况。     

二次开发UG实现飞机操纵系统零件参数化设计与虚拟装配自动化

在对飞机硬式机械操纵系统组件功能和构造特点分析以及零件实体造型和参数化模型建立的基础上,采用UG二次开发工具UG/Open编程,通过编辑不同类型零件参数化模型的几何特征参数实现零件参数化设计;针对UG交互方式进行大型复杂系统虚拟装配存在的操作过程烦琐和重复性差等不足,基于已建立的零部件装配用方位参照信息开发实现装配过程中的零部件自动坐标定位并对虚拟装配过程加以记录,实现虚拟装配自动化。     

基于CATIA的机械零件虚拟装配方法

装配在机械零件设计和机械系统设计占有重要作用。随着计算机软硬技术的发展。机械装配在个人计算机上也能够实现。以管道阀门为例，介绍基于CATIA的兰维实体装配的基本方法，着重强调装配模型的干涉检验等全过程。     

在EMPOWER中实现雷达的虚拟装配

虚拟装配技术是虚拟制造技术在设计和制造业中的重要应用领域之一。文中阐述了虚拟装配的原理和过程,以雷达产品中的天线座系统为对象,对其装配顺序进行规划,实况装配零件和部件,实现装配过程仿真。为虚拟装配技术在雷达产品中的应用做了初步的尝试和探索。     

虚拟装配中装配公差的检验分析

装配性能分析的主要内容之一是装配公差的分析。阐述了虚拟装配系统中公差并行设计的过程，建立了零件尺寸公差与装配体配合公差的模型，利用约束关系图表达了零件尺寸信息与装配体配合关系信息，利用尺寸公差模型与约束关系图通过有关算法生成装配尺寸链。介绍了公差分析的两种方法，并以孔轴的径向配合为例，利用极值法进行装配公差检验，针对检验时出现的各种不合理结果进行了详细分析，并提出了设计公差相应的修改意见。