分段沉积/雕铣快速原型制造中的工艺控制研究

阐述实体分段堆积成形,论证基于堆积成形与传统CNC加工相结合的复合成形方法的可行性。在此基础上,分析该工艺中支承材料和工件材料满足匹配关系的重要性及材料变形问题,并提出相应控制措施。     

分段沉积/雕铣成形的工艺规划研究

分段沉积/雕铣成形技术是快速原型结合传统加工方法的一种新的工艺,兼有快速原型的高柔性和传统加工的高精度.对分段沉积/雕铣成形技术中零件的分段、薄壁件的加工、尖角的加工、曲面的加工等一些特殊工艺进行合理的工艺规划,提出解决措施.     

直接金属沉积成形工艺的RP软件研究

直接金属沉积（DMD）快速成形是快速制造的一种新工艺，其原理与传统的快速成形工艺（如分层实体制造SSM，熔融挤压成形MEM，立体光刻SLA等）相同。所介绍的直接金属沉积成形工艺是在CAD模型直接驱动下，由高功率激光熔化同轴输送的金属粉末，层层扫描熔化堆积，直接形成致密的金属零件，该直接金属成形系统包括数控系统，激光系统，同轴送粉系统，RP数据处理软件系统，控制软件系统等，重点针对高功率激光同轴送粉的真空金属沉积成形工艺，研究相应的控制软件开发和数据处理软件的改进。     

熔融堆积成形材料挤出技术研究

研究了熔融堆积成形工艺中的一个关键技术——材料挤压。分析了国内外各种机型的结构特点，提出了一种新的材料分级加压挤出方式，并采用该方式开发完成了基于熔融堆积工艺的MEM-600成形机。     

基于水及溶液的凝固堆积快速成形方法及其装置

基于水及溶液的凝固堆积快速成形方法是一种基于喷射的新快速成形技术。以水或溶液作为成形材料,在数字信号控制下扫描喷射出层面轮廓,水在低温环境中迅速凝固,逐层粘结、堆积,最后获得冰型。介绍了该工艺的产生背景、成形原理、相关的实验装置的架构和研究现状等。这种新工艺具有运行成本低、精度高、对环境无污染等优点,具有广泛的应用前景。     

分段沉积/雕铣成形零件材料自动注射装置

根据分段沉积／雕铣成形工艺的特点。设计开发了适用于零件材料的自动注射装置。包括物料混合系统、物料输送系统和注射过程控制系统三个部分。该装置解决了高粘度树脂和低粘度固化剂在静态混合器内按比例的混合、注射轨迹和注射量的精确控制等核心技术问题。实现了物料注射过程的计算机控制。使用结果表明。该注射装置总体方案合理，主要参数控制精确，为分段沉积／雕铣成形新工艺的进一步研究奠定了良好的基础。     

基于电磁感应加热技术的金属线材熔融沉积工艺研究

针对现有金属增材制造成形工艺普遍存在的成形速度慢、粉末材料昂贵以及运行成本高等问题,提出了一种基于电磁感应加热技术的金属线材熔融沉积工艺。利用自主研制的试验系统进行了薄壁圆环结构件沉积成形试验,研究了电磁力对熔滴沉积的作用机理,并结合工艺试验分析了过渡距离对成形件的层间结合性能的影响。试验结果表明:优化感应线圈几何参数,严格控制线材相对感应线圈的位置对该工艺的加工精度与成形质量有重要影响;当喷头至基板间距离处于8~20 mm之间时,成形制件层间结合良好。研究表明,基于感应加热技术的金属线材熔融沉积工艺是一种可行的增材制造新工艺。     

直接金属快速成形制造技术综述

探讨了当前国际上直接金属快速成形工艺的研究开发情况,认为工艺中的材料沉积方式很大程度上决定了制件成形过程中热量的输入、传导以及耗散特点,而工艺中热作用的过程将对制件微观组织、力学性能以及精度产生至关重要的影响。基于此点提出以材料沉积方式对制件造成的热影响的差别将直接金属快速成形技术进行分类的方法,并依照该方法将目前的直接金属快速成形技术分为选区沉积、熔覆沉积和熔滴沉积三大类工艺。对这三类工艺的技术特点和主要应用方面进行了介绍,并简要探讨了各类工艺的发展方向。重点分析了目前在这三类工艺的研究中存在的主要技术难点以及目前采用的解决方法,认为改善零件微观组织、力学性能以及尺寸精度的根本途经是对沉积工艺中热量的输入和耗散进行更加合理的控制并尽量减小。     

分段沉积/雕铣成型的工艺规划

分段沉积/雕铣成型技术是快速原形结合传统加工方法的一种新的工艺,兼有快速原形的高柔性和传统加工的高精度。本文就分段沉积/雕铣成型技术中零件的分段、薄壁件的加工、尖角的加工、曲面的加工等一些特殊工艺进行合理的工艺规划,提出解决措施。     

组织工程支架的低温沉积制造工艺参数研究

低温沉积制造是一种新的快速成形技术。为了将这项技术更好地应用于组织工程支架的制造,根据支架孔隙率的要求,按照一定比例将PLGA和珍珠粉混合,配制成浆料,然后利用低温沉积制造工艺制备了网格型的组织工程支架,并得出了适于加工这种材料的一组工艺参数。主要从软件设定、浆料性质、温控调节和速度匹配4个方面入手,研究了在材料配制、分层和成形机制造等一系列工艺过程中参数对成形结果的影响。实验结果表明,制造出的支架结构规则能满足孔隙率的要求。