基于有限元分析的架桥机主梁纵向连接螺栓群的力学分析

为了扩大架桥机适用范围,使其满足跨度不同的公路桥梁施工需求,架桥机主梁腹板采用高强度螺栓群进行拼接,实现主梁强度及刚度的可调.通过有限元分析软件构建架桥机主梁有限元模型,选取架设30 m和20 m跨时的三种最差施工工况,分析、计算主梁拼接腹板高强度螺栓群的承载力.由分析结果可知,架桥机主梁拼接腹板螺栓群的承载力满足施工...     

大型步履式架桥机主梁结构损伤研究

大型步履式架桥机的主梁是架桥机工作时的主要受力构件,通过对架桥机主梁结构进行有限元模拟,寻找能确定损伤位置及大小的关键参数,同时选择有限元分析结果中容易损伤的位置进行应力测试及无损探伤,提升了检验工作效率,为架桥机的在线检测质量提供相应保障。     

基于有限元的节段拼装架桥机主梁结构分析

根据节段拼装架桥机在工作中应力分布的特点确定主梁设计方案,并进行架梁工作过程的有限元模拟和计算分析,进行合理的改进,使其满足施工要求。     

基于Ansys的新型铁路架桥机主梁模态分析

依据250 km/h和350 km/h高铁路线架桥的需求,提出了一个新型铁路架桥机金属结构设计方案。主梁在架桥机中起承担起吊梁片的功能作用,是架桥机一个重要部件。采用有限元大型结构分析软件Ansys对架桥机主梁结构进行模态分析,计算出架桥机主梁各阶固有频率及相应振型。结果表明,架桥机主梁水平与垂直基频大于控制值,设计满足动态要求。对于主梁最大振幅出现的位置,主梁设计时应加强对应部位的强度和刚度,从而达到对主梁金属结构的合理设计。     

基于三维精确建模法的螺栓有限元分析

针对螺栓有限元分析建模困难和不完整螺纹造成计算精度不高的问题,分别采用三维螺旋模型和三维轴对称简化模型进行有限元计算,分别比较分析了对应各圈螺纹沿外轮廓方向的应力分布和螺纹牙根部最大等效应力。结果表明,两种模型均可较精确地计算出螺栓螺纹上各节点的应力,但三维螺旋模型法建模较困难、计算成本较高,三维轴对称简化模型法的计算结果能较好地反映螺栓的轴向力学特性,研究结果为改进螺栓连接受力状况和结构优化设计提供了理论依据。     

MSS60三主梁移动模架力学性能仿真分析

以MSS60三主梁协同受力移动模架系统为研究对象,利用ANSYS有限元分析软件,结合实际工况对该移动模架系统建立有限元模型,对施工过程中该系统的浇筑工况进行有限元仿真.经过模拟仿真计算,得出移动模架系统的应力分布情况和变形情况,校核移动模架系统在最大受力状态下其结构的强度、刚度以及屈曲稳定性,计算出浇筑工况下主梁产生的挠度并制作挠度曲线,为模架预拱度调整提供数据.有限元分析计算表明,该模架系统在最大受力状态下,强度、刚度及屈曲稳定性均满足要求.     

螺纹计算中有限元与经典力学的联合应用

针对某受力螺栓,先建立整个结构的有限元模型,用有限元方法计算出螺栓所受的外力,然后用该计算结果和螺栓的已知条件,通过经典力学对其强度进行校核。通过有限元与经典力学的联合应用,得到了该螺栓较为精确的强度校核结果。     

基于改进遗传算法的架廊机主梁结构优化

为了在保证架廊机强度、刚度和侧向屈曲稳定性等基础上,减小架廊机的自身质量,文中基于改进遗传算法对架廊机主梁结构进行了优化设计与力学性能分析。通过对架廊机主梁载荷工况分析,在ABAQUS软件平台上建立了主梁有限元模型,对优化前主梁的强度和刚度进行了分析。在此基础上,以单节段主梁为研究对象,采用基于精英策略的改进遗传算法建立了主梁结构优化模型,通过MATLAB软件求解获得了优化后的主梁横截面几何参数。最后,建立了优化后主梁的有限元模型并进行受力分析。结果表明：通过结构优化设计实现了主梁自身质量减小11.5%,同时保证了主梁的强度和刚度等性能,满足架廊机的设计要求。     

新型运架一体式架桥机主梁静态分析

依据250km/h和350km/h高铁路线架桥的需求,对架设长40m的新型混凝土箱梁,提出了一个新型运架一体式架桥机金属结构设计方案.主梁在架桥机中起承担起吊梁片的功能作用,是架桥机一个重要部件.通过分析架桥机架梁流程的整个工作周期,提取架桥机在整个工作周期中的两个危险工况即大跨度工况和大悬臂工况.对两个危险工况分别采用结构分析理论和有限元分析软件进行静态分析,通过对两者的计算结果分析比对,相互验证,得出新型运架一体式架桥机金属结构主梁的合理设计.     

耦合结点子模型法在螺栓联接结构分析中的应用

提出了一种综合应用结点耦合法和子模型法对有大量螺栓联接结构进行有限元计算的方法。此方法首先应用结点耦合法计算整体结构的粗糙模型，然后运用于模型法计算螺孔附近区域的应力分布状况。文中应用此方法计算了某电子设备机柜的滑轨固定件在螺孔附近区域的静态应力分布。这种方法对于计算有大量螺栓联接的这种结构有很好的应用价值。     

基于子模型技术的螺旋弹簧应力分布的有限元分析

对基于材料力学的螺旋弹簧计算公式进行了讨论,提出了工程上计算弹簧最大剪切应力的公式,并在商业有限元软件ANSYS中构造了压缩螺旋弹簧的有限元模型。在探究弹簧应力分布时,通常只关心最容易发生断裂破坏的部分,仅需要对应力集中的一段进行准确的分析。在确定螺旋弹簧的边界条件后,运用ANSYS的子模型技术,在这段运用更细致的网格,可得到精确的结果。将FEA计算结果和材料力学结果进行比较,从求解方式上讨论出现微小差异的原因。     

基于Battelle热点应力法的轻量化桥式起重机主梁焊缝疲劳分析

以额定起重量为5 t的轻量化桥式起重机主梁为研究对象,以主梁疲劳试验数据结果为验证依据,预测主梁焊缝的疲劳寿命,建立了包括焊缝的主梁有限元实体模型,按照试验载荷工况对其进行静强度分析,在静强度满足要求的前提下,运用Fe-safe软件中以Battelle热点应力为核心技术开发的Verity模块对主梁焊缝进行疲劳强度分析,分析结果表明,轻量化后的主梁焊缝疲劳强度可满足使用要求,结果可靠,具有较好的可信性。文中采用的分析方法可直接应用于类似结构的焊缝疲劳分析。     

DF50／160架桥机主梁设计及有限元分析研究．

根据DF50／160架桥机主梁受移动荷载作用及不同工况应力分布的特点,综合统筹材料使用效率和经济性及制造工艺简化等因素,确定主梁设计方案。同时进行了全工作过程有限元模拟和计算分析,进行有效合理的改进,在DF50／160架桥机得到成功实践和应用,为移动荷载作用下桁架式吊车梁等类似结构的设计和优化计算提供了切实可行的方案和途径。     

桥式起重机主梁端部剪应力的有限元计算与测试分析

应用有限元分析程序,对桥式起重机主梁端部剪应力进行计算分析,研究了桥式起重机剪应力的分布规律。在介绍桥式起重机剪应力测试方法的基础上,对实测结果和有限元计算结果进行了对比分析,其结果对桥式起重机的优化设计具有重要意义。     

基于局部网格化方法的锥齿轮接触力分析

根据切向变位的直齿锥齿轮的结构特点,建立了由实体单元和接触单元构成的一对齿接触的模型。采用基于圣．维南原理的局部优化网格化方法以及局部网格优化方法,建立了更为合理的有限元计算模型。计算结果表明,采用局部网格化方法可以更加迅速和精确的计算含有应力集中现象的模型,同时也为锥齿轮的强度设计提供合理的参考依据。     

基于HyperWorks形状优化的桥式起重机主梁轻量化设计

以某桥式起重机为研究对象,基于HyperWorks形状优化技术对桥式起重机主梁轻量化设计进行了研究。首先,建立桥式起重机的有限元模型,对其进行有限元分析。其次,以体积分数最小为目标函数,以起重机主梁的高度、宽度为设计变量,应力、应变能、模态为约束,建立优化数学模型,对起重机进行轻量化设计,并对优化后的起重机主梁进行整体稳定性验证。     

基于虚拟样机技术的隧道掘进机管片安装机的施工仿真

在Pro/E软件中建立隧道掘进机(TBM)管片安装机数字化模型,并通过接口Mechanism/Pro导入ADAMS中建立管片安装机的虚拟样机.应用step函数对管片安装机中的主要驱动进行拟合,并以秦岭隧道为例计算单一管片安装所用平均时间,对管片安装过程进行动力学仿真分析.比较结果分析得出在管片拼装机不同工况条件下安装机大梁所受的载荷情况,利用ANSYS软件在已知载荷条件下对安装机大梁进行有限元分析,得到管片安装机大梁的应力和变形情况并进行结构强度校核,为拼装机大梁的结构优化提供依据.     

接触分析在车轮弯曲疲劳有限元分析中的应用

利用有限元接触分析方法,建立车轮、试验轴、螺栓连接件的有限元模型,施加合理的载荷与边界条件,模拟车轮弯曲疲劳试验。通过有限元分析软件ANSYS,建立模型、设置接触对与相关参数,得出车轮高应力区域与各应力值。运用疲劳寿命计算理论中的名义应力法及ANSYS软件估算车轮疲劳寿命,且两数据基本一致。与车轮弯曲疲劳试验结果比较表明:在疲劳寿命计算理论与ANSYS软件估算的疲劳寿命内车轮均没有破坏。从而验证了运用接触分析有限元法预估车轮寿命的有效性,为以后的结构改进起到了指导作用。     

箱形主梁开口处裂纹有限元分析与处理

为了解决箱形主梁开口处裂纹的问题,以260t铸造起重机为研究对象,采用有限元分析软件进行计算。对于结构比较复杂的起重机,建立粗糙单元整体模型,针对应力集中部位细分网格。通过比较小车停在不同位置时,开口镶边前后的应力变化情况,证明此方法能减小集中应力,消除裂纹。     

CAE技术在起重机械设计中的应用

以某桥式起重机为研究对象,基于HyperMesh对桥式起重机主梁结构分析进行了研究。首先,建立桥式起重机的几何模型;其次,建立其有限元模型;最后,进行应力分析。研究所得结果为起重机强度与刚度评价以及结构优化提供了依据。