数值模拟优化DISA薄壁铸铁管铸造工艺参数（英文）

采用MAGMASOFT软件,对迪砂线(DISA)生产条件下、不同设计参数玛钢管件的充型和凝固进行了数值模拟计算,并通过热判据对疏松缺陷进行了判定。基于数值模拟结果,讨论了浇道设计比率和冒口位置对疏松的影响规律。结果表明,直浇道截面尺寸对充型顺序影响显著,可通过锥形直浇道设计和多个截面的内浇道合理匹配来解决流量不平衡问题。同时,在热节处设置冒口用于铸件的补缩。通过优化设计浇注系统和冒口系统最终消除了铸件的缩松缺陷。     

数值模拟优化DISA薄壁铸铁管铸造工艺参数

采用MAGMASOFT软件, 对迪砂线(DISA)生产条件下、 不同设计参数玛钢管件的充型和凝固进行了数值模拟计算, 并通过热判据对疏松缺陷进行了判定. 基于数值模拟结果, 讨论了浇道设计比率和冒口位置对疏松的影响规律. 结果表明, 直浇道截面尺寸对充型顺序影响显著, 可通过锥形直浇道设计和多个截面的内浇道合理匹配来解决流量不平衡问题. 同时, 在热节处设置冒口用于铸件的补缩. 通过优化设计浇注系统和冒口系统最终消除了铸件的缩松缺陷.     

实型铸造分层缺陷分析

通过分析类型铸件分层缺陷的特征及其形成机理，认为在各种因素中，阶梯式浇注系统底层内浇道截面积小于直浇道截面积是分层缺陷形成的关键。提高金属液浇注温度及改良涂料，选用低密度泡沫塑料作模样材料对避免产生分层缺陷有帮助。     

实型铸造分层缺陷分析

本文通过分析实型铸造铸件分层缺陷的特征及其形成机理，认为在各种因素中，阶梯式浇注系统底层内浇道截面积小于直浇道截面积是分层缺陷形成的关键，提高金属液浇注温度及改良涂料，选用低密度泡沫塑料作模样材料对避免分层缺陷的产生有帮助。     

3D打印砂模浇道曲线化设计与性能仿真

砂模3D打印是一种新型砂模造型手段,具有极高的设计灵活性,不受模具局限。利用这一点,可以优化浇注系统结构,减少铸造缺陷产生。从铸造缺陷的成因入手,对传统浇道局限性与新工艺下的优势进行分析;为改进传统浇道金属液入流时稳定性不佳的缺陷,针对浇注过程中影响铸件质量的主要因素,研究利用浇道曲线化来提升浇注性能的可行性,基于ProCAST数值仿真对两种曲线结构进行性能分析;最终对某厂铸造试验件进行浇道曲线化案例设计与浇注仿真试验,验证其有效性。浇道曲线化能够优化金属液流态,减少铸造缺陷产生,达到优化铸造工艺、提升产品质量的效果。     

介绍一种阶梯型直浇道

在砂型铸造中,铸件的直浇道一般都是直的,这是一种很普便的现象。在这种直浇道的使用上,铸件的浮渣作用大都是靠水口箱、浇口杯来完成的。但生产中往往受环境和工装的限制放水口箱很不方便,浇口杯也不能收到满意的效果,为此我们设计了一种阶梯型直浇道。这种直浇道的结构形式如图所示,其具体尺寸可按下列方法选取:φ_1取理论截面积;φ_2(截面积)=:1.5-2φ_1,(截面积),L_1=1/3L。     

某航空发动机分油套筒砂型铸造工艺研究

针对某航空发动机分油套筒铸件(下述简称铸件)存在冶金质量缺陷的问题,结合铸件结构和镁合金性能特点,分析了其质量缺陷的成因。立足于原有浇注系统,制定了增加浇道过滤网、合理搭配激冷冷铁、采用倾斜浇注及增加冒口尺寸等改进措施,对浇注系统和工艺资料进行了完善,并进行了试验验证。结果表明,铸件内部质量缺陷已消除,产品合格率大幅提高。     

铸造用纸质浇道管成型模具设计研究

铸造用纸质浇道管是陶瓷浇道管的替代产品,该产品已于2010年10月注册为国家专利。为使该专利产品尽快转化投入生产,成立课题组进行攻关。主要介绍了纸质浇道管成型工艺流程、结构工艺设计、成型模具设计及对影响浇道管成型质量因素分析,解决了大长径比型腔纸模制品的制造难题。     

验箱的目的与方法

干型造型在合箱过程中,通常需要在合箱后,打开上型检查泥芯和铸型的分型面是否压严实;气眼是否对准;铸型是否压坏;确定泥芯撑高度等,这一步骤称验箱(三检一定),俗称试盖或预扣箱。为了保证铸造质量,中大型铸件或复杂铸件在合箱过程中,常常需要验箱。 1.检查泥芯和铸型分型面是否压严实如果泥芯未压实,金属液钻入气眼,会发生呛火,导致铸件产生气孔、砂眼、夹杂等缺陷;砂型外型未压实,浇注时金属液从分型面流出,可能产生铸件浇不足、对火、渣孔、砂眼、夹砂等缺陷。如果分型面压的过实,压     

利用过火道提高铸件质量

铸件过火道是指连接铸件不同部位几何体的铁水过道。合理设计铸件过火道是优化铸造工艺设计的一项重要技术措施。 1.过火道的设计与分类 根据铸件结构情况及其铸造工艺方案,过火道可设计在砂芯中,也可设计在砂型中。由型、芯砂形成的过火道内壁应刷涂料,以防冲砂。对不易刷涂料的长或深的过火道可由耐火氧化硅砖(管)或耐火陶瓷     

回转窑大型铸钢齿轮铸造工艺的设计

以水泥回转窑大型铸钢齿轮为例,介绍了利用计算机技术进行铸造工艺的优化设计,并对铸件的凝固过程进行了模拟计算。模拟结果表明,方案一并不能完全消除铸件中的缺陷。由于铸件的体积较大,在浇注过程中金属液的温度很快降低,导致在铸件中形成了铸造缺陷。为了消除这种缺陷,对浇注系统进行了保温处理,采用保温浇道,模拟结果显示这种浇注系统能有效地保持浇道中金属液的温度,从而为铸件凝固收缩提供了足够的金属液。     

铸铁件采用陶瓷过滤网时的浇口设计

在铸铁件的浇注系统中设置过滤网,可简化浇注系统、净化铁水,改善铸件的机械性能,防止夹杂物形成以及提高铸件致密度。在采用陶瓷过滤网时(见图),为了不影响浇注时间,建议采用以下浇注系统横截面积比:直浇道∶过碑网∶横浇道∶内浇口=1∶4～6∶1.1∶ 1.2。对于球墨铸铁件,浇注系统横截面积比取:直浇道∶过滤网∶横浇道∶内浇口=1∶6∶1.1∶1.2;对于灰铸铁件,     

实型铸造分层缺陷分析

本文通过分析实型铸造铸件分层缺陷的特征及其形成机理，认为在各种因素中，阶梯式浇注系统底层内浇道载面积泪地直浇道载面积是分层缺陷形成的关键。     

平板类铸件倾斜浇注的我见

自看了本刊1985年第6期刊载的“热风花板的铸造工艺”及1986年第8期刊载的“平板类铸件的倾斜浇注”后,本人想就平板类铸件的倾斜浇注谈一点自己的体会。众所周知,平板类铸件在生产过程中,时常出现的铸造缺陷有夹砂、气孔和浇不到等。为了解决这些缺陷,生产中除了采取必要的措施外,铸件在浇注时往往要将砂型倾斜一个角度,即倾斜浇注。那么,直浇道是置于倾斜角的高处,还是处于低处,是一个比较重要的问题。我厂生产的产品中有一种     

某柴油机上曲轴箱直油道胀管工艺方法研究

某柴油机上曲轴箱在加工过程中,发现主油道通往主轴承座的直油道存在铸造缺陷,可能导致杂质进入主轴承破坏润滑油膜,进一步引发柴油机烧瓦故障。为了避免这一重大质量隐患,本文开展了直油道胀管工艺方法研究,通过工艺方案设计、胀管工具和试验工装设计制造、工艺实验及验证,最终确定了合理有效实用可行的工艺规程。按照此工艺方法对上曲轴箱故障进行了修复,消除了存在的铸造缺陷,保证了上曲轴箱结构强度和直油道内径尺寸以及清洁度和密封性,可以为同类零部件故障修复和工艺设计提供技术参考。     

液压筒铸造工艺的改进

江西吉安机床厂是一家生产磨床的企业,主要产品有MQ8260和MQ8240曲轴磨床。其中驱动工作台作往复直线运动的液压缸中的液压筒零件(见图1),尺寸大,尺寸精度高,内孔和两端的表面粗糙度值要求低,且不能有渗漏。该铸件的报废率常常高达50％,造成很大的浪费,其中一次报废的原因大都是因为砂眼、粘砂和铸件的内浇道处产生缩孔等造成,二次报废主要是因为气孔的原因造成的。为了把废品率降下来,我们对铸件产生缺陷的原因进行了分析,并在此基础上,改进了铸造     

直浇道形状对不锈钢精铸件工艺出品率的影响

为提高铸件工艺出品率,分析了直浇道截面形状对工艺出品率的影响,通过比较,确定正方形的工艺出品率最高。     

大型刹车毂铸型工艺的改进

DB 29刹车毅是我厂为联邦德国奔驰汽车公司生产的重要铸件之一,质量要求比较高,不允许有气孔、缩孔、缩松、砂眼和裂纹等缺陷。开始时,由于铸型工艺不合理,废品率很高,经过两次改进,有效地克服了铸件的铸造缺陷,生产出了大批优质铸件,受到了外商的高度赞扬。     

缝隙式内浇道在铸件上的应用

在铸造生产中,一般的薄壁箱体类铸件,不论其形状如何,在结构上都具有一个共同特点,就是其箱体内腔是由砂芯组成且壁薄。因此,内浇道的开设位置、形状以及铁水流动方向,对铸件质量都具有一定影响,如处理不当,可能会产生冲砂冷隔、气孔等铸件缺陷。     

铸造缺陷冷补新工艺

在大型机械行业,每年都有因铸造缺陷(气孔、砂眼、缩孔、缩松、裂纹等)造成的一些铸件报废。传统的修补铸件缺陷的方法是焊补,这种修补方法效率低,劳动强度高、成本高,而且还需要专门技术人员和设备,这样也还难免造成废品。 1994年我厂开始应用冷补工艺修补铸造缺陷。在铸管、水泵壳体、叶轮等铸件的气孔,砂眼、缩松修补中,我们选用夭山系列铸造缺陷修补剂,修复了大量有