超高强度钢切削研究

超高强度钢切削加工中存在切削加工性差、切削变形大、加工硬化严重、切削力大、切削温度高、刀具磨损严重、加工质量难以控制等问题,就此,对超高强度钢的切削进行了研究.从热处理及显微组织、刀具材料及几何参数、切削用量等方面论述了超高强度钢切削加工的影响因素,介绍了超高强度钢的切削机理及工艺参数优化问题,提出了当前超高强度钢切削研究中遇到的主要问题,并指出了未来超高强度钢切削加工技术的发展方向.     

超高强度钢深长盲孔的高精度钻削加工

介绍了超高强度钢零件深长盲孔的钻削精加工,并对某转包产品进行试验验证。试验结果表明,通过钻削加工能够达到超高强度钢深长盲孔高表面质量的要求,实现高效加工。     

钻削高强度钢的切屑形态仿真及试验研究

为探究钻削34CrNi3MoV高强度钢时切屑形态的变化规律,一方面,通过运用AdvantEdge有限元仿真软件,通过选取不同的刀具几何参数和切削用量的组合,进行钻削加工过程的仿真,得到不同切削条件下的切屑几何参数及切屑形态;另一方面,在加工中心上进行钻削34CrNi3MoV高强度钢的切削试验,通过试验与仿真结果的对比分析,进一步验证切屑形态仿真结果并分析其原因。研究结果表明,钻削加工高强度钢时,通过改变刀具几何参数和切削用量可以有效地改变切屑形态及切屑几何参数,为实现高效钻削高强度钢的实际应用提供理论基础。     

加工超高强度钢的深孔镗削刀具

<正>我厂加工的一种产品采用的材料为超高强度钢32CrNi3MoVE,它是一种在低合金高强度钢和合金结构钢的基础上发展起来的钢种,该钢种具有很高的强度和足够的韧性,能承受很高的应力。这种超高强度钢除具有高强度钢的硬度外,还具有不锈钢艮、粘的特点,因此属于一种难加工材料,尤其在我厂产品的大直径深孔镗削加工中,一般刀具的耐用度很难保证加工要求。     

高强度高Cr钢油井管数控加工技术要点分析

阐述了高强度高Cr钢油井管数控加工中对刀具材质、各项性能的选择，分析了高强度高Cr钢油井管数控加工技术的优化要点及发展趋势，并论证了这一材料的切削技术在整个机械作业乃至经济社会发展中所起到的重要作用与意义。     

陶瓷刀具干铣削超高强度钢的试验研究

通过切削试验研究了陶瓷刀具干铣削超高强度钢时刀具耐用度、主切削力、加工表面粗糙度与切削速度的关系 ,并建立了T -v、Fz-v经验公式     

飞机起落架300M钢轮轴加工工艺研究

通过对300M超高强度钢起落架轮轴深孔零件的性能分析,确定了合理的加工工艺.探讨了刀具振动对镗孔加工的影响,设计了镗杆的结构尺寸,并对镗杆的夹紧装置进行了改装.分析了走刀路径、切削参数对零件表面质量和刀具寿命的影响,通过试验验证,给出了最合理的切削实施方案,为300M钢的深孔镗削提供了理论依据.     

铣削高强度钢刀具磨损有限元仿真研究

高强度钢作为难加工材料的一种,对其进行高效加工一直是工业难题.本文使用DEFORM-3D有限元仿真软件,选用不同铣削用量,通过单因素试验方法模拟了高强度钢的铣削过程,分析了刀具磨损形貌特征,得出了铣削用量对刀具磨损的影响规律.通过对刀具前刀面不同磨损程度区域取点并绘制铣削温度曲线图得出结论:刀具磨损程度越剧烈,铣削温度...     

高速铣削AF1410高强度钢的实验研究

高强度钢具有优异的机械性能和广阔的应用,但切削加工较为困难,存在加工效率低,加工表面质量差等问题.以AF1410高强度钢为研究对象,应用高速铣削的加工方法,使用涂层硬质合金刀片,对AF1410高强度钢进行了高速铣削实验,研究分析了在高速切削条件下刀具磨损、切削力、切削温度以及已加工表面粗糙度的变化规律.研究发现以TiC...     

用于高强度钢加工的钻头钻削性能研究

针对高强度钢钻削加工难的问题,运用仿真软件DEFORM-3D对普通麻花钻的钻削机理进行分析,通过正交试验法改变麻花钻的几何参数,得到了轴向力和扭矩的仿真结果,并对正交试验所得结果进行多元线性回归分析。详细阐述了麻花钻的几何参数对加工难加工材料高强度钢时的钻削性能的影响。     

超高强度钢50CrNiMoVA等温淬火工艺对强韧性的影响

以汽车分动器链条总成用超高强度钢50CrNiMoVA作为研究对象,通过不同工艺的等温淬火工艺验证和金相分析,考察了淬火温度的变化对材料显微组织和力学性能的影响,并在此基础上得出了该钢种的最佳热处理工艺。结果表明,采用910℃加热+320℃盐浴等温淬火工艺,明显改善了钢的强韧性。     

一种新型700 MPa级低碳高强度钢的研制

通过控制轧制与控制冷却，研制出下屈服强度为700MPa级的低碳高强度钢，并对其组织及强化机制进行了分析。结果表明：该高强度钢的组织为铁素体，其强化相为细晶铁素体及在铁素体基体上分布的细小析出相，且析出强化量为250MPa，这是过去热轧微合金钢板的2～4倍。铁素体基体中较高的位错密度和分布细小的析出物改善了钢材的塑性，使材料具有良好的伸长率。     

高锰钢切削加工工艺性能的分析

介绍了高锰钢切削加工工艺性能的特点,加工中常见的不良现象和原因及改善其切削加工工艺性能的主要途径。通过实际测定并结合常用切削加工工艺参数,给出了合理的切削加工工艺参数参考值,有效地解决了高锰钢的高难加工问题。     

高强度钢板热冲压工艺与装备研究综述

高强度钢板热冲压工艺是实现汽车轻量化、同时提高汽车碰撞安全性的重要途径之一，在汽车制造业中得到了广泛应用，是钢铁、模具、设备、零部件和汽车制造商关注和国内外学者研究的重点。从实际生产角度出发，对传统热冲压工艺研究中的应用要点进行综述：① 热冲压材料化学成分对其性能的影响、常用镀层的特点与适用范围；② 热冲压加热、成形、淬火、裁切和表面处理工序及零件连接工艺的应用要点；③ 热冲压数值模拟的重要影响因素和流程；④ 热冲压加热系统和压力机的类型与特点；⑤ 热冲压模具选材、设计与制造的要点及优化设计的流程。并对热冲压相关值得关注的研究方向做出展望。     

高强度钢高速加工时切削力尺度效应特征规律研究

在切削速度118m/min～463m/min,每齿进给量0.078mm/z～0.2mm/z,切削深度0.2mm～1mm范围内,研究高速端面铣削某新型高强度钢材料(>42HRc、抗拉强度σb>1.2GPa)过程中切削力的变化规律,考察切削用量对铣削力的交互影响与尺度效应规律,并从切削变形机理上进行讨论与分析,使用残差分析与最小二乘法等统计方法,建立切削力与切削用量经验公式。研究结果表明:高速铣削时,切削深度、每齿进给量和两者之间的交互作用为对主切削力有显著影响的效应因素;该类型高强度钢的单位铣削力为45调质钢的1.0729倍～1.7917倍;非自由切削过程在高速切削条件下将会引发切削力的尺度效应。     

应变时效对双相钢和低合金高强钢屈服强度及应变硬化率的影响

通过力学性能测试和显微组织观察研究了应变时效对双相钢和低合金高强钢屈服强度及应变硬化率的影响。结果表明:经过2%预应变之后,双相钢的屈服强度提高了106MPa,低合金高强钢的屈服强度提高了28MPa;预应变之后再经历烘烤,双相钢的屈服强度提高了149MPa,而低合金高强钢的屈服强度只提高了66MPa;预应变或烘烤硬化之后,两种钢的应变硬化率均降低,但双相钢仍然具有很强的应变硬化能力,其应变硬化率接近于低合金高强钢未预应变条件下的;铁素体马氏体组织赋予了双相钢比低合金高强钢更强的应变硬化能力。     

高强度低合金中厚钢板的现状与发展

回顾了高强度低合金中厚钢板的发展历程,评述了几类典型的高强度低合金钢,并基于钢的轧制与复相组织强韧化理论,提出了一种新的高强度中厚钢组织设计-仿晶界型铁素体/粒状贝氏体（FGBA/BG)复相组织。     

耐延迟断裂性能优良的高强度螺栓钢

参照42CrMo钢,通过增加Mo量,添加微合金元素V、Nb、降低Mn量和杂质元素P、S含量,研制开发出一种高强度螺栓钢ADF1,在1300MPa级的强度水平下具有良好的耐延迟新裂性能,并对此进行了分析。     

弹簧式快速落刀研究硬态42CrMo锯齿形切屑

试验研究了硬态切削42CrMo（52HRC）中碳高强度合金结构钢锯齿形切屑形成过程。采用高速相机记录弹簧式快速落刀装置刀杆运动轨迹,计算落刀速度、加速度,定量分析该装置性能;在车床上直角自由切削盘状试样,以不同参数进行快速落刀试验,将获得的切屑根部制作成金相标本;考察“冻结”的切削区,着重考察剪切带上裂纹源、裂纹扩展以及绝热剪切带,分析锯齿形切屑形成过程。结果表明：裂纹源产生于自由表面,在切屑形成过程中向材料内部扩展,导致切屑分离的最终因素是裂纹扩展;硬态切削42CrMo切屑形成过程可划分为4个阶段。